垃圾焚燒過程中，爐內(nèi)燃燒負(fù)荷變化（如垃圾熱值波動(dòng)、廣東東莞進(jìn)料量調(diào)整）會(huì)導(dǎo)致干法脫硫入口煙氣溫度劇烈波動(dòng)（120-260℃），這是行業(yè)典型難題。從鈣基脫硫反應(yīng)原理看：溫度低于 150℃時(shí)，CaO 活性位點(diǎn)動(dòng)能不足，SO?分子吸附速率下降，收率降低；溫度高于 220℃時(shí)，CaO 易與煙氣中 CO?反應(yīng)生成惰性 CaCO?，活性位點(diǎn)流失，收率同樣下滑。傳統(tǒng)脫硫劑無溫度適配設(shè)計(jì)，收率波動(dòng)幅度常達(dá) ±10％，難以穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。?廣東東莞開發(fā) “溫度自適應(yīng)活性調(diào)控技術(shù)”，從兩方面破解痛點(diǎn)：低溫段（120-150℃）添加鈣基脫硫劑，其可降低 SO?與 CaO 的反應(yīng)活化能（從 85kJ/mol 降至 50kJ/mol），130℃時(shí)即可達(dá)到常溫下的反應(yīng)效率；高溫段（220-260℃）摻入高溫穩(wěn)定劑（如二氧化硅微粉，含量 3％），形成耐熱保護(hù)層，抑制 CaO 與 CO?的反應(yīng)，活性保持率達(dá) 88％（傳統(tǒng)產(chǎn)品僅 65％）。通過熱重分析（TGA）驗(yàn)證，該脫硫劑在 120-260℃范圍內(nèi)，活性波動(dòng)幅度＜5％。?某垃圾發(fā)電廠因垃圾熱值差異，煙氣溫度每日波動(dòng) 140-240℃，傳統(tǒng)脫硫劑收率從 85％ 降至 72％，需頻繁調(diào)整投加量（每日 3-4 次），人工成本高且易超標(biāo)。改用廣東東莞溫度自適應(yīng)產(chǎn)品后，無需調(diào)整投加量，收率穩(wěn)定在 91％±1％，每月減少人工操作時(shí)間 40 小時(shí)（節(jié)省成本 8000 元），且無一次超標(biāo)排放，規(guī)避罰款風(fēng)險(xiǎn)（此前年均罰款 15 萬元），年綜合收益增加 23 萬元。

公司建有省級(jí)企業(yè)技術(shù)中心及環(huán)保材料工程實(shí)驗(yàn)室，與清華大學(xué)環(huán)境學(xué)院共建 “鈣基材料聯(lián)合研發(fā)基地”，累計(jì)擁有 23 項(xiàng)發(fā)明，參與制定 5 項(xiàng)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。獨(dú)創(chuàng)的微界面強(qiáng)化反應(yīng)技術(shù)使廣東東莞鈣基脫硫劑利用率 40％，脫硫效率普遍達(dá)到 98％ 以上，某電廠應(yīng)用中更是創(chuàng)下 99.3％ 的超高紀(jì)錄，遠(yuǎn)超行業(yè)平均水平。 2. 全流程智能化生產(chǎn)投資 1.2 億元建設(shè)的智能化生產(chǎn)線配備 DCS 中央控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)從原料破碎到成品包裝的全流程數(shù)字化管控。生產(chǎn)過程采用全封閉式生產(chǎn)線和除塵系統(tǒng)，通過 ISO 9001 質(zhì)量管理體系、廣東東莞本地ISO 14001 環(huán)境管理體系認(rèn)證，確保產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性與性。