福建三明哈氏合金管該合金在氧化和還原狀態(tài)下，對大多數(shù)腐蝕介質(zhì)具有優(yōu)異的耐腐蝕性。出色的耐點腐蝕、縫隙腐蝕和應(yīng)力腐蝕開裂性能。合金適用于各種含有氧化和還原性介質(zhì)的化學(xué)流程工業(yè)。較高的鉬、鉻含量使合金能夠耐氯離子的侵蝕，鎢元素也進(jìn)一步提高了其耐腐蝕性。是僅有的幾種能夠耐潮濕 、次氯酸鹽以及二氧化氯溶液腐蝕的材料之一，該合金對高濃度的氯化鹽溶液具有顯著的耐腐蝕性(如氯化鐵和氯化銅)。 　　哈氏合金的各種腐蝕數(shù)據(jù)是有其典型性的，但是不能用作規(guī)范，尤其是在不明環(huán)境中，必須要經(jīng)過試驗才可以選材。哈氏合金中沒有足夠的Cr來耐強氧化性環(huán)境的腐蝕，如熱的濃硝酸。 　　這種合金的產(chǎn)生主要是針對化工過程環(huán)境，尤其是存在混酸的情況下，如煙氣脫硫系統(tǒng)的出料管等。下表是四種合金在不同環(huán)境下的腐蝕對比試驗情況。

　　哈氏合金管分類。目前，抗腐蝕哈氏合金主要分為C系列，B系列，G系列及D系列合金。 　　C系列合金就是鎳-鉻-鉬合金。由于鉻能在合金表面形成致密的氧化膜(鈍化)，提供抗氧化環(huán)境能力，而鉬主要提供抗還原環(huán)境能力。因此C系列合金可以應(yīng)用于既有氧化介質(zhì)又有還原介質(zhì)的環(huán)境當(dāng)中。C系列合金是應(yīng)用*廣泛的合金，尤其是C-276合金，自60年代發(fā)明后，經(jīng)過40余年的考驗后依然顯示出強大的生命力。C-4開發(fā)后主要滿足少部分歐洲用戶的需求，目前只有在較老的設(shè)備中才看得到。 　　C-22合金在不提高成本的情況下增強了抗腐蝕能力，性價比尤其出色。C-2000?作為新一代產(chǎn)品提供了更大的使用范圍，非常適合要改善設(shè)備壽命，試驗新工藝的用戶。目前國內(nèi)在相當(dāng)多的行業(yè)中已經(jīng)應(yīng)用了C系列合金。如精細(xì)化工行業(yè)(TDI，PTA， ，丙烯酸等);環(huán)境工程行業(yè)(FGD，污水處理);板式換熱器行業(yè)等。還有很多行業(yè)目前國外已經(jīng)應(yīng)用了哈氏合金，而國內(nèi)仍在試驗階段，如制藥行業(yè)等。 　　B系列合金為鎳-鉬合金，針對完全還原的環(huán)境，提供*優(yōu)越的抗腐蝕能力。B系列合金雖然在還原性環(huán)境中表現(xiàn)優(yōu)異，但對氧化性介質(zhì)(鐵，銅離子)卻非常敏感。50ppm的鐵離子已經(jīng)足已讓B系列合金抗腐蝕能力有明顯下降。B系列合金由于它性能的特殊性，應(yīng)用相對比較集中，其中*主要的就是醋酸生產(chǎn)(羰基合成法)，還有一些硫酸回收系統(tǒng)中也用到該系列合金。目前廣泛應(yīng)用的牌號為B-3，B-2由于加工性能方面的不足，已經(jīng)漸漸退出市場。 　　G系列合金為鎳-鉻-鐵合金(G-35?合金除外)。高的鉻含量使該系列的合金在抗氧化性方面非常出眾。同時，新型的G系列合金(G-30? G-35?)也有很好的抗點蝕能力，加上少量的銅含量，增強了抗硫酸及 的能力。因此，G系列合金主要應(yīng)用于強氧化性的環(huán)境及混合酸的復(fù)雜環(huán)境中，如濕法磷酸，鋼廠酸洗線。 　　D系列合金為鎳-鉻-硅合金。由于該系列合金含有一定量的硅，能夠在表面產(chǎn)生相當(dāng)穩(wěn)定的氧化膜，針對極端的強氧化性環(huán)境，但因此該合金極難焊接。目前批量生產(chǎn)的D系列合金為D-205，應(yīng)用于高溫濃硫酸環(huán)境的板式換熱器。該合金目前通過阿法拉法公司 代理，只提供成品板。 　　哈氏合金一直在不斷發(fā)展，衍生出新的合金材料，推動工業(yè)的發(fā)展。它有著相當(dāng)優(yōu)越的環(huán)境適應(yīng)能力，抗腐蝕能力相當(dāng)可靠。針對各種行業(yè)的特殊環(huán)境，都有針對性的解決方案。作為成熟的商業(yè)化產(chǎn)品，哈氏合金有多種產(chǎn)品形式，完全可以滿足各種需求。

　　N08810哈氏合金管熱處理過程中常見的缺陷，熱處理過程是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會出現(xiàn)以下常見問題： 　　1.過熱——溫度過熱N08810組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，N08810鋼的晶體粗大，會導(dǎo)致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴(yán)重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。 　　因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。 　　2.熱處理變形——N08810在熱處理時，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以N08810熱處理變形是難免的。 　　3.表面脫碳——N08810在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過以后加工的留量就會使零件報廢。N08810表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。 　　4.淬火裂紋——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應(yīng)力大于N08810鋼材的抗斷裂強度;工作表面的原有缺陷(如表面微細(xì)裂紋或劃痕)或是N08810鋼材內(nèi)部缺陷(如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等)在淬火時形成應(yīng)力集中;嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及時回火;前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。 　　5.軟點——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻腘08810表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點。