垃圾發(fā)電廠干法脫硫的核心知識(shí)痛點(diǎn)是：煙氣中 HCl 濃度高達(dá) 800-1500mg/m3，且 HCl 與 CaO 的反應(yīng)優(yōu)先級(jí)（反應(yīng)速率常數(shù) 3.2 L/(mol?min)）遠(yuǎn)高于 SO?與 CaO（1.0 L/(mol?min)），傳統(tǒng)鈣基脫硫劑會(huì)優(yōu)先與 HCl 反應(yīng)生成 CaCl?，導(dǎo)致用于脫除 SO?的有效 CaO 不足，收率普遍低于 80％。這一競(jìng)爭(zhēng)反應(yīng)的本質(zhì)是：Cl?的電負(fù)性強(qiáng)于 SO?2?，更易與 Ca2＋ 形成穩(wěn)定離子鍵，傳統(tǒng)脫硫劑無(wú)針對(duì)性調(diào)控手段，只能通過(guò)過(guò)量投加（超理論量 60％）勉強(qiáng)維持達(dá)標(biāo)，既浪費(fèi)原料又增加固廢量。?黃石大冶針對(duì)該痛點(diǎn)研發(fā) “HCl 優(yōu)先捕獲 - 脫硫協(xié)同配方”：一是添加改性氧化鋁（含量 8％）作為 HCl 捕獲劑，其與 HCl 的反應(yīng)優(yōu)先級(jí)（速率常數(shù) 4.5 L/(mol?min)）高于 CaO，可優(yōu)先消耗 HCl 生成穩(wěn)定的 AlCl?，避免 CaO 被無(wú)效消耗；二是復(fù)配 SO?活性增強(qiáng)劑（鈰基化合物），將 SO?與 CaO 的反應(yīng)速率至 2.3 L/(mol?min)，彌補(bǔ)競(jìng)爭(zhēng)反應(yīng)導(dǎo)致的效率損失。經(jīng)實(shí)驗(yàn)室檢測(cè)，該配方在 HCl 濃度 1200mg/m3 的模擬煙氣中，有效 CaO 利用率從傳統(tǒng)的 55％ 至 90％。?某垃圾發(fā)電廠此前使用普通鈣基脫硫劑，干法脫硫收率長(zhǎng)期 76％，需超量投加 50％ 脫硫劑（年消耗 1200 噸，成本 360 萬(wàn)元）。改用黃石大冶產(chǎn)品后，HCl 捕獲劑優(yōu)先中和酸性氣體，SO?反應(yīng)效率，收率穩(wěn)定在 92％，脫硫劑投加量減少 25％（年消耗 900 噸，成本 270 萬(wàn)元），年節(jié)省成本 90 萬(wàn)元；同時(shí) CaCl?生成量減少 40％，固廢處置成本降低 18 萬(wàn)元 / 年，綜合效益顯著。

脫硫反應(yīng)中，SO?分子需通過(guò)脫硫劑顆粒的孔隙擴(kuò)散至內(nèi)部活性位點(diǎn)，若孔隙分布不均（如大孔過(guò)多導(dǎo)致分子過(guò)快穿過(guò)、黃石大冶附近微孔過(guò)多導(dǎo)致擴(kuò)散受阻），會(huì)造成 “反應(yīng)盲區(qū)”，傳統(tǒng)脫硫劑孔隙率雖達(dá) 40％，但介孔（2-50nm）占比不足 20％，SO?擴(kuò)散效率低，收率損失約 12％。這一行業(yè)知識(shí)的核心是：介孔是 SO?擴(kuò)散的 “通道”—— 孔徑小于 2nm 的微孔易被雜質(zhì)堵塞，大于 50nm 的大孔無(wú)法有效滯留分子，只有介孔能平衡擴(kuò)散速度與滯留時(shí)間，確保分子充分接觸活性位點(diǎn)。黃石大冶采用 “溶膠 - 凝膠介孔調(diào)控工藝”，將脫硫劑介孔占比至 75％，孔隙率達(dá) 55％，且通過(guò) BET（比表面積測(cè)試）驗(yàn)證，其比表面積達(dá) 35m2/g（傳統(tǒng)產(chǎn)品約 15m2/g），SO?擴(kuò)散系數(shù) 2.3 倍。某垃圾焚燒廠煙氣中 SO?濃度波動(dòng)大（500-1200mg/m3），傳統(tǒng)脫硫劑因孔隙擴(kuò)散慢，濃度驟升時(shí)收率從 88％ 降至 70％；改用黃石大冶鈣基脫硫劑介孔調(diào)控脫硫劑后，SO?快速擴(kuò)散至內(nèi)部位點(diǎn)，濃度波動(dòng)時(shí)收率仍穩(wěn)定在 92％±1％，無(wú)需額外調(diào)整投加量，年減少因濃度波動(dòng)導(dǎo)致的超標(biāo)罰款 15 萬(wàn)元，同時(shí)因擴(kuò)散充分，脫硫劑利用率 25％，年節(jié)省原料成本 28 萬(wàn)元。