部分脫硫劑因成分腐蝕性強(qiáng)、黑龍江鶴崗當(dāng)?shù)仡w粒硬度高，易導(dǎo)致設(shè)備腐蝕、黑龍江鶴崗附近堵塞、黑龍江鶴崗本地磨損，迫使系統(tǒng)頻繁停機(jī)維修，間接造成收率損失。黑龍江鶴崗從設(shè)備適配角度出發(fā)，采用全設(shè)備兼容配方，通過成分優(yōu)化與顆粒處理，限度降低設(shè)備損耗，為收率穩(wěn)定掃清障礙。成分上，摒棄傳統(tǒng)酸性催化劑，改用中性稀土元素（鈰、黑龍江鶴崗附近鑭）作為活性促進(jìn)劑，pH 值控制在 7.2-7.5 之間，與碳鋼、黑龍江鶴崗當(dāng)?shù)夭讳P鋼、黑龍江鶴崗當(dāng)?shù)谾RP 等設(shè)備材質(zhì)兼容性。實(shí)驗(yàn)室測試顯示，其溶液與碳鋼試件浸泡 30 天，腐蝕速率僅 0.02mm / 年，遠(yuǎn)低于普通脫硫劑 0.15mm / 年；與 FRP 材質(zhì)接觸無溶脹、黑龍江鶴崗?fù)情_裂，設(shè)備使用壽命延長 5-8 年。?顆粒處理環(huán)節(jié)，通過 “氣流磨整形 ＋ 拋光” 工藝磨平棱角，硬度控制在莫氏硬度 3.0-3.5 之間，避免磨損設(shè)備。某電廠濕法脫硫系統(tǒng)此前使用普通脫硫劑（莫氏硬度 4.5），噴淋頭每 3 個月更換一次，濾袋磨損率 20％/ 年，年停機(jī)維修 45 天，收率損失約 15％，維修成本超 50 萬元。改用黑龍江鶴崗鈣基脫硫劑后，噴淋頭使用壽命延長至 12 個月，濾袋磨損率降至 5％ 以下，檢修周期從 3 個月延長至 8 個月，年停機(jī)時間減少至 15 天，收率損失降低至 3％，還省去 200 萬元設(shè)備改造費(fèi)用，綜合年節(jié)省成本超 80 萬元。

垃圾發(fā)電廠干法脫硫產(chǎn)生的固廢（脫硫劑 ＋ 飛灰）中，傳統(tǒng)鈣基脫硫劑因反應(yīng)不充分，未反應(yīng) CaO 殘留量達(dá) 15-20％，這些殘留 CaO 被飛灰和反應(yīng)產(chǎn)物（CaSO?）包裹，無法繼續(xù)參與反應(yīng)，既造成原料浪費(fèi)，又增加固廢處置量（年固廢量超千噸），還間接導(dǎo)致脫硫收率降低（有效成分未利用）。從資源循環(huán)知識看：固廢中未反應(yīng) CaO 的利用率是收率、黑龍江鶴崗當(dāng)?shù)亟档统杀镜年P(guān)鍵，傳統(tǒng)再生工藝因分離難度大，利用率不足 50％。?黑龍江鶴崗開發(fā) “干法固廢再生 - 收率協(xié)同技術(shù)”，分兩步實(shí)現(xiàn)優(yōu)化：步 “選擇性分離”，采用氣流分級 - 磁選聯(lián)合工藝，先通過氣流分級分離飛灰（粒徑小、黑龍江鶴崗本地密度低），再通過磁選去除固廢中的金屬雜質(zhì)，未反應(yīng) CaO 分離率達(dá) 90％；第二步 “活性恢復(fù)”，將分離出的 CaO 與新料按 3:7 比例混合，添加再生劑（如碳酸氫鈉，含量 3％），恢復(fù)其活性至新劑的 95％ 以上。經(jīng)檢測，再生脫硫劑的 SO?脫除收率與新劑持平（92％±1％），再生成本僅為新劑的 40％。?某垃圾發(fā)電廠每年產(chǎn)生干法脫硫固廢 1500 噸，其中未反應(yīng) CaO 約 225 噸，傳統(tǒng)工藝僅能回收 110 噸（利用率 48％），且再生劑收率僅 80％。啟用黑龍江鶴崗協(xié)同技術(shù)后，年回收未反應(yīng) CaO 202.5 噸（利用率 90％），再生劑收率穩(wěn)定在 92％，年減少新劑采購量 180 噸（節(jié)省成本 54 萬元）；同時固廢處置量減少 135 噸 / 年，處置成本降低 4.05 萬元，年綜合收益增加 58.05 萬元，還實(shí)現(xiàn)了固廢減量化，符合 “雙碳” 要求。