鈣基脫硫劑反應(yīng)后的固廢（主要成分為 CaSO?，含 10％-15％ 未反應(yīng) CaO）再生，是行業(yè)內(nèi)降低成本、廊坊安次附近資源利用率的重要方向，但傳統(tǒng)再生工藝存在 “技術(shù)痛點(diǎn)”：一是未反應(yīng) CaO 被 CaSO?包裹，難以分離（分離效率＜60％）；二是再生過(guò)程中 CaO 易吸潮變質(zhì)，導(dǎo)致再生脫硫劑收率僅為新劑的 70％。核心知識(shí)是：再生收率的關(guān)鍵在于 “分離未反應(yīng)成分 ＋ 防止再生過(guò)程中活性損失”。廊坊安次制定 “固廢再生標(biāo)準(zhǔn)化工藝”，分三步解決痛點(diǎn)：步 “破碎解離”，采用氣流磨將固廢破碎至 10μm 以下，打破 CaSO?包裹層（分離效率至 90％）；第二步 “活性恢復(fù)”，添加 “再生劑”（如碳酸氫鈉），去除 CaO 表面的雜質(zhì)，恢復(fù)活性；第三步 “干燥保護(hù)”，采用低溫真空干燥（溫度 60℃，真空度 - 0.09MPa），防止 CaO 吸潮。經(jīng)檢測(cè)，再生脫硫劑的有效 CaO 含量達(dá) 95％，收率與新劑持平（92％±1％），再生成本僅為新劑的 40％。某化工企業(yè)每月產(chǎn)生 150 噸脫硫固廢，傳統(tǒng)再生工藝僅能回收 60 噸有效成分，且再生劑收率僅 75％。啟用廊坊安次標(biāo)準(zhǔn)化再生工藝后，每月回收 135 噸有效成分，再生劑收率穩(wěn)定在 92％，年減少固廢排放量 1080 噸，節(jié)省固廢處理成本 32.4 萬(wàn)元，同時(shí)因再生劑成本低，年減少原料采購(gòu)成本 126 萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn) “環(huán)保 ＋ 經(jīng)濟(jì)” 雙重收益。

脫硫系統(tǒng)設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行是收率持續(xù)達(dá)標(biāo)的基礎(chǔ)，而部分脫硫劑因成分腐蝕性強(qiáng)、廊坊安次附近顆粒硬度高，易導(dǎo)致設(shè)備腐蝕、廊坊安次附近堵塞、廊坊安次本地磨損，迫使系統(tǒng)頻繁停機(jī)維修，間接造成收率損失。廊坊安次鈣基脫硫劑從設(shè)備適配角度出發(fā)，采用全設(shè)備兼容配方，通過(guò)成分優(yōu)化與顆粒處理，限度降低設(shè)備損耗，為收率穩(wěn)定掃清障礙。在成分設(shè)計(jì)上，廊坊安次摒棄傳統(tǒng)脫硫劑中添加的酸性催化劑（如硫酸鈣、廊坊安次附近氯化鈣），改用中性的稀土元素（鈰、廊坊安次本地鑭）作為活性促進(jìn)劑，pH 值控制在 7.2-7.5 之間，與設(shè)備常用的碳鋼、廊坊安次附近不銹鋼、廊坊安次當(dāng)?shù)谾RP（玻璃纖維增強(qiáng)塑料）材質(zhì)兼容性。經(jīng)實(shí)驗(yàn)室腐蝕測(cè)試，將廊坊安次鈣基脫硫劑溶液與碳鋼試件浸泡 30 天，試件腐蝕速率僅為 0.02mm / 年，遠(yuǎn)低于普通脫硫劑 0.15mm / 年的腐蝕速率；與 FRP 材質(zhì)接觸時(shí)，無(wú)溶脹、廊坊安次同城開(kāi)裂現(xiàn)象，設(shè)備使用壽命可延長(zhǎng) 5-8 年。在顆粒處理環(huán)節(jié)，通過(guò) “氣流磨整形 ＋ 拋光” 工藝，將顆粒棱角磨平，硬度控制在莫氏硬度 3.0-3.5 之間，避免顆粒在輸送、廊坊安次本地反應(yīng)過(guò)程中對(duì)設(shè)備管道、廊坊安次本地噴淋頭、廊坊安次附近布袋除塵器造成磨損。以某電廠濕法脫硫系統(tǒng)為例，該系統(tǒng)此前使用普通脫硫劑，因顆粒硬度高（莫氏硬度 4.5），噴淋頭每 3 個(gè)月就需更換一次，布袋除塵器濾袋磨損率達(dá) 20％/ 年，每年設(shè)備維修停機(jī)時(shí)間累計(jì)達(dá) 45 天，導(dǎo)致收率損失約 15％，維修成本超 50 萬(wàn)元。改用廊坊安次鈣基脫硫劑后，噴淋頭使用壽命延長(zhǎng)至 12 個(gè)月，濾袋磨損率降至 5％/ 年以下，設(shè)備檢修周期從 3 個(gè)月延長(zhǎng)至 8 個(gè)月，年停機(jī)時(shí)間減少至 15 天，收率損失降低至 3％，同時(shí)省去設(shè)備改造費(fèi)用（傳統(tǒng)脫硫劑需改造管道材質(zhì)，費(fèi)用約 200 萬(wàn)元），綜合年節(jié)省成本超 80 萬(wàn)元。