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三、是利用專業(yè)工具強(qiáng)化磨削效果。由于高速鋼軋輥硬度高，研磨比較困難，要選用專用砂輪和自動(dòng)磨床。研磨完成后，采用渦流探傷儀和超聲波探傷儀進(jìn)行輥面的復(fù)合探傷。正常下機(jī)的高速鋼軋輥磨削后可殘留熱裂紋上機(jī)使用。而軋制事故下機(jī)的高速鋼軋輥，須在磨削輥面裂紋的基礎(chǔ)上增加一定的磨削量。

高速鋼軋輥在使用中常出現(xiàn)的問題可以歸納為以下三大病癥

一、是軋輥表面易產(chǎn)生氧化、裂紋、剝落等缺陷。應(yīng)該針對(duì)不同的軋機(jī)架次和軋制環(huán)境選擇不同化學(xué)成分和金相組織的軋輥。高速鋼軋輥的冷卻條件比高鉻鑄鐵軋輥的冷卻條件強(qiáng)。冷卻水量應(yīng)盡可能充分，宜采用扁平嘴取代原來的錐形噴嘴，并且將3/4冷卻水用于軋輥出鋼口側(cè)的冷卻，將軋輥表面溫度控制在50℃以下。另外，輥身中部的冷卻水量應(yīng)成倍于輥身邊部的冷卻水量，否則不僅易造成軋輥裂紋，而且在過鋼量不太多時(shí)易出現(xiàn)帶鋼“三點(diǎn)差”過大或“飄帶”現(xiàn)象。一些軋鋼廠家甚至須要增加40%~60%的冷卻水，因此軋鋼廠家在使用高速鋼軋輥前應(yīng)考慮冷卻水量的問題。




高鎢高速鋼軋輥是在常規(guī)高速鋼軋輥材l料基礎(chǔ)上，添加一定比例的W、CO(Wmax=12%,Co≤2%)合金元素，運(yùn)用獨(dú)特的工藝技術(shù)澆注而成。采用特殊高溫淬火（淬火加熱溫度≥1150℃）加多次回火熱處理工藝，得到具有良好高溫穩(wěn)定性的回火馬氏體組織。粒狀、棒狀MC、M2C、M6C型碳化物鑲嵌在馬氏體組織中，使軋輥具有非常優(yōu)異的抗磨損性能；據(jù)統(tǒng)計(jì)，高鎢高速鋼軋輥使用于棒材軋機(jī)的K1、K2、K4機(jī)架，過鋼量比常規(guī)高速軋輥有較大提高。
無限冷硬鑄鐵軋輥，以其工作層中有細(xì)小的石墨析出物為特征而區(qū)別于冷硬鑄鐵軋輥，石墨均勻分散在整個(gè)輥身截面，其數(shù)量和尺寸隨深度而增加，由于增加了Mn、Cr、Ni、Mo等合金元素，加上少量細(xì)小的石墨的存在，提高了軋輥的抗剝落性、抗熱裂和抗磨損等性能，表面的細(xì)石墨空隙還能改善軋輥的咬入能力。




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