冷拔無縫鋼管的生產(chǎn)中75%以上的時間消耗在熱處理、酸洗和潤滑等中間工序上，且中間工序?qū)Π喂軝C能力的發(fā)揮和產(chǎn)品的質(zhì)量也有很大的影響。因此盡量連拔可以減少中間工序，如采用磷化處理可以連拔2~3道，采用鍍銅處理可在短芯棒拔制后增加一道空拔，但兩道延伸系數(shù)不要超過1.4~1.6，高碳鋼管與合金鋼管不能用連拔工藝。

無縫管環(huán)形爐簡述
  環(huán)形爐在熱軋生產(chǎn)線中的作用是將管坯鋸鋸切之后的合格定尺管坯由常溫(20℃)加熱到1280±5℃以供穿孔機組進行穿孔工序。環(huán)形爐是目前世界上用于加熱圓管坯的理想的工業(yè)爐爐型。此爐型的特點是爐底呈環(huán)形，在爐底驅(qū)動裝置的作用下承載管坯由入料端旋轉(zhuǎn)至出料端，再由出料機從出料爐門將加熱好的管坯取出。在管坯隨爐底運動過程中通過爐墻、爐頂?shù)忍幍臒旒訜徇_到合格的出料溫度，并滿足溫度均勻性要求。為了達到理想的加熱質(zhì)量，從熱工控制上將爐子從圓周方向上分成若干控制區(qū)，依次形成預熱段、加熱段、均熱段，各段亦可再分若干控制區(qū)以提高控制精度，例如我廠環(huán)形爐就分成7個控制區(qū)，預熱段一個控制區(qū)，加熱段四個控制區(qū)，均熱段一個控制區(qū)，后一個出料區(qū)。各控制區(qū)按不同的溫度進行控制，實現(xiàn)對管坯的合理加熱，達到要求的加熱質(zhì)量。各區(qū)的基本加熱設備是燒嘴，燒嘴將助燃空氣、燃料按合理的比例(空燃比)混合燃燒形成火焰加熱管坯。其中燃料由管道系統(tǒng)供送，助燃空氣是由鼓風機(助燃風機)經(jīng)由換熱器加熱，再由空氣管道分配至各區(qū)燒嘴參與燃燒。而溫度的調(diào)節(jié)由自動化控制系統(tǒng)通過調(diào)節(jié)管道上的閥門開度實現(xiàn)燃料及配風的流量來實現(xiàn)。而燃料燃燒產(chǎn)生的煙氣通過煙囪排入大氣。爐底、爐墻、煙道、煙囪等是由耐火材料砌筑而成的，以達到保溫節(jié)能的效果。與其它的爐型相比，環(huán)形爐具有以下優(yōu)點：★環(huán)形爐適合加熱圓管坯，并能適應各種不同直徑和長度的復雜坯料組成，易于按管坯規(guī)格的變化調(diào)整加熱制度。★管坯在爐底上間隔放置，坯料能三面受熱，加熱時間短，溫度均勻，加熱質(zhì)量好?！锕芘髟诩訜徇^程中隨爐底一起轉(zhuǎn)動，與爐底之間沒有相對運動和摩擦，氧化鐵皮不易脫落。爐子除裝出料門外無其它開口，嚴密性好，冷空氣吸入少，因而氧化燒損較少?！餇t內(nèi)管坯可以出空，也可以留出不裝料的空爐底段，便于更換管坯規(guī)格，操作調(diào)度靈活?！镅b料、出料和爐內(nèi)運轉(zhuǎn)都能自動運行，操作的機械化和自動化程度高。環(huán)形爐的缺點是：爐子是圓形的，占用車間面積較大，平面布置上比較困難;管坯在爐底上呈輻射狀間隔布料，爐底面積的利用較差，單位爐底面積的產(chǎn)量較低。目前，國際上DALMING廠環(huán)形爐中徑為φ46m。ALGOMA廠環(huán)形爐中徑為φ36m，國內(nèi)寶鋼環(huán)形爐中徑為φ35m，成都無縫廠環(huán)形爐中徑為φ20m，包頭無縫廠環(huán)形爐中徑為φ35m，我廠一套環(huán)形爐中徑φ48m，這些都是環(huán)形爐在無縫鋼管廠使用的一些例證。我廠管坯加熱采用環(huán)形爐，中徑33.25m，年加熱管坯量約為50萬噸，造價近4000萬。3.2.1.1 1布置環(huán)形爐在生產(chǎn)線中的布置和作用

 

無縫鋼管為什么要探傷.

在探傷技術(shù)領域，大口徑無縫鋼管是指外徑大于φ160mm的鋼管。大口徑無縫鋼管是石油、化工、熱力、鍋爐、機械液壓等行業(yè)重要用材。隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展，我國在“十一五”期間，無縫鋼管的需求量大幅度增加，并明顯呈現(xiàn)出大口徑化的發(fā)展趨勢。特別是對于要求耐腐蝕、抗擠壓的油井管和大口徑高壓鍋爐管及高質(zhì)量的石油裂化管、石油石化輸送管線管等，將隨著對能源基礎設施投入的加大而成為需求的熱點。由此，保證產(chǎn)品出廠質(zhì)量的無損檢測提出了方法和技術(shù)上的新課題。

 目前我國冶金行業(yè)對高壓鍋爐用無縫鋼管檢測主要集中應用在φ160mm以下規(guī)格，并大多采用傳統(tǒng)的穿過式線圈的渦流探傷或者獨立水槽式超聲檢測方法。對于超過φ160mm的無縫鋼管采用傳統(tǒng)的穿過式渦流方法進行檢測，存在著諸多的問題，也是標準所不允許的。如采用獨立的超聲波檢測，由于超聲波檢測機理存在表面一定深度的盲區(qū)，無法保證鋼管整體檢測結(jié)果的可靠性。

  穿過式線圈渦流探測的是鋼管表面的一個圓周面。在采用穿過式線圈的渦流探傷中，被檢測鋼管的直徑越大，線圈探測的圓周面積就越大，噪比就越低。正是基于這個原因，鋼管渦流探傷標準規(guī)定，采用穿過式線圈的渦流探傷，其外經(jīng)尺寸不得大于140mm。除此之外，在大口徑鋼管穿過式探傷時，鋼管的磁化和退磁等都存在一定的難度。

  水槽式超聲檢測是采用鋼管螺旋前進式，超聲探頭固定不動。通過水槽和被檢鋼管的底部充分水耦合的特點，保證耦合層的厚度不變。但是因為超聲主要檢測內(nèi)部缺陷對表面和次表面缺陷存在盲區(qū)，導致無法檢測，再加上采用螺旋前進式，對于12m長的鋼管需要占空間30m的場地等不足，一直影響鋼管檢測方法的選擇和推廣。

 

熱軋無縫鋼管：熱軋是相對于冷軋而言的，冷軋是在再結(jié)晶溫度以下進行的軋制，而熱軋就是在再結(jié)晶溫度以上進行的軋制。熱軋可以破壞鋼錠的鑄造組織，細化鋼材的晶粒，并顯組織的缺陷，從而使鋼材組織密實，力學性能得到改善。這種改善主要體現(xiàn)在沿軋制方向上，從而使鋼材在一定程度上不再是各向同性體；澆注時形成的氣泡、裂紋和疏松，也可在高溫和壓力作用下被焊合。

為了經(jīng)濟地生產(chǎn)鋼管，并使生產(chǎn)具有中、小型規(guī)模，大口徑無縫鋼管即年產(chǎn)量為15~20萬I，其工藝的核心是減少軋機的機架數(shù)目。因此，從各個角度廣泛地研究了5機架、4機架和3機架方案的變形參數(shù)如表22-6所示。工藝的主要工藝優(yōu)點是軋薄壁管、公差好、收得率高等。而3機架方案因其靈活性很差，因此大大減弱了工藝的優(yōu)點。時燦軋機的延伸系數(shù)僅為1.8，穿孔機需完成較大的延伸量，并需用后兩機架取得較好的尺寸公差，而三機架方案卻喪失了這一條件。因此，一般不這一方案。機組所生產(chǎn)的鋼管直徑的上限在6 ~9英寸范圍內(nèi)，由于皿軋管機組被劃分為普通吣四和緊湊式兩大類，其對比如表22-7所示。由于軋機延伸系數(shù)偏小，產(chǎn)量偏低，屬于中小產(chǎn)量水平的軋管機組。主要設備有錐輥式穿孔機、少機架的軋管機（設有只⑶系統(tǒng)）以及脫管機、張減機。