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6)良好的抗熱裂性。高速鋼由于其特有的組織特點,能有效的抑制裂紋的形成和擴展。在實際使用中發(fā)現(xiàn),高速鋼軋輥的確具有比高鉻鑄鐵軋輥更好的抗熱裂性。因此若發(fā)生一般的生產(chǎn)事故,可以通過正常磨削量或附加很小的磨削量就可以事故帶來的影響,使處理過程更為簡化,并且也節(jié)約成本。

7)良好的耐磨性。與半鋼、高鉻鑄鐵和高鎳鉻無限冷硬鑄鐵軋輥相比,高速鋼軋輥軋制噸位大幅度提高,F(xiàn)1-F4機架約為10000t,F(xiàn)5機架約為6000t,顯示高速鋼軋輥具有良好的耐磨性。高速鋼軋輥軋制噸位的增加,導(dǎo)致其輥耗明顯下降,在相同軋鋼條件下,高速鋼軋輥的輥耗在F1機架是高鉻鑄鐵軋輥的1/5,F(xiàn)2機架是高鉻鑄鐵軋輥的1/7,F(xiàn)4機架是高鎳鉻無限冷硬鑄鐵軋輥的1/13,F(xiàn)5機架是高鎳鉻無限冷硬鑄鐵軋輥的1/8。



無論采用何種冶煉方式,對原料和輔助材料的要求均很嚴格。冶煉時選用硫、磷以及其他雜質(zhì)含量低的優(yōu)質(zhì)生鐵和廢鋼。對造渣材料如石灰和螢石、鐵礦石以及各種鐵合金、脫氧劑、增碳劑等除了有嚴格的質(zhì)量規(guī)定外,使用前還要徹底干燥,以防氣體和夾雜帶入鋼水中。冶煉須在爐體良好的情況下進行。冶煉好并且成分合格的鋼水一般在高出液相線溫度80~120℃下出鋼。若采用真空處理或澆鑄,出鋼溫度要相應(yīng)提高,以補償這些工序帶來的溫度損失。出鋼、真空處理和澆注所用的出鋼槽、鋼水包、中間罐以及鋼錠模、澆道、冒口等均經(jīng)過嚴格的檢查,以避免鋼水在出鋼、處理和澆注過程中帶入夾雜。軋輥鋼錠的澆注可分為上注和下注。與上注法相比,采用下注法澆注的鋼錠表面質(zhì)量要好。但下注法對澆道耐火材料的要求嚴格。




制造殘余應(yīng)力,機械應(yīng)力,組織應(yīng)力和熱應(yīng)力是造成高鉻鋼軋輥斷裂的主要原因,良好的熱處理,軋制條件和冷卻可以有效防治高鉻鋼軋輥斷裂。
普通軋輥硬度低,耐磨性差,生產(chǎn)中換槽換輥次數(shù)多,產(chǎn)品尺寸、表面質(zhì)量變化快、不穩(wěn)定,而高速鋼軋輥價格高,使用條件苛刻。軋輥耐磨性問題,一定程度上影響生產(chǎn)的作業(yè)率、成材率,制約著產(chǎn)能的進一步提高。特別是棒材線產(chǎn)能之后,表現(xiàn)尤為明顯。
針對生產(chǎn)中存在的軋槽不耐磨,換槽換輥次數(shù)多,產(chǎn)品尺寸、表面質(zhì)量變化快、不穩(wěn)定等問題,我們對高硼合金復(fù)合軋輥進行了研究分析。

高硼復(fù)合軋輥由芯軸與輥套兩部分組成,其中芯軸采用無損傷的報廢軋輥,輥套采用高硼合金鋼。在正常使用過程中,輥套不發(fā)生破裂、竄動、松動等現(xiàn)象,輥套工作層在使用中無明顯硬度落差,過鋼量基本一致。軋輥加工性能及使用同貝氏體基本一致,無特殊要求,單槽平均過鋼量達到原來的2.5-3倍。



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