球墨鑄鐵管配件安裝要求 (1)下管：應按球墨鑄鐵管下管的技術要求將管子下到槽底，可采用人工或機械下管法 (2)清理管口：應將球墨鑄鐵管承口內(nèi)的所有雜物予以，并擦洗干凈，因為任何附著物都右能造成接口漏水 (3)清理膠圈、上膠圈：應將球墨鑄鐵管膠圈上的粘著物清擦干凈，并用手沿整個膠圈探險壓一遍，或用木錘、橡皮錘砸實，確保膠圈各個部分不翹不扭，均勻一致地卡在槽內(nèi)。 (4)在插口外表面和膠圈上涂刷潤滑劑：潤滑劑右作杄物油，也可用肥皂水，將潤滑劑均勻地涂刷在承口安裝好的膠圈內(nèi)表面、在插口外表面涂刷潤滑劑時要將插口線以外的插口部位全部刷勻。(5)在安裝時，首先將插口放入承口內(nèi)且插口壓到承口內(nèi)膠圈上，接好鋼絲繩和倒鏈，拉緊倒鏈，與此同時，在管承口端用力左右搖晃管子，直到插口插入承口內(nèi)全部到位。

下列因素會影響球墨鑄鐵管孔徑的大?。? 1、碳當量：行進碳量，增大了石墨化縮短，可削減縮孔縮松。 　　2、磷：鐵液中含磷量偏高，使凝聚規(guī)劃擴展，一起低熔點磷共晶在終凝聚時得不到補給，以及使鑄件外殼變?nèi)酰虼擞性龃罂s孔、縮松發(fā)作的傾向。一般工廠操控含磷量小于0 08%。 　　3、稀土和鎂：稀土剩下量過高會惡化石墨外形，下降球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個激烈安穩(wěn)碳化物的元素，妨礙石墨化。 　　4、壁厚：當鑄件表面構成硬殼以后，內(nèi)部的金屬液溫度越高，液態(tài)縮短就越大，則縮孔、縮松的容積不只 值增加，其相對值也增加。 　　5、溫度：澆注溫度高，有利于補縮，但太高會增加液態(tài)縮短量，抵縮孔、縮松倒霉，所以應依據(jù)具體情況合理選擇澆注溫度，一般以1300～1350℃為宜。 　　6、砂型的緊實度：若砂型的緊實度太低或不均勻，致使?jié)沧⒑笤诮饘凫o壓力或縮短力的效果下，發(fā)作型腔擴展的現(xiàn)象，致使本來的金屬不行補縮而招致鑄件發(fā)作縮孔縮松。 　　7、澆冒口及冷鐵：若澆注系統(tǒng)、冒口和冷鐵設置不當，不能保證金屬液次序凝聚;別的，冒口的數(shù)量、巨細以及與鑄件的聯(lián)接當否，將影響冒口的補縮效果。 球墨鑄鐵管配件

影響球墨鑄鐵管配件生產(chǎn)的7大因素： 　　(1)碳當量：鐵水碳當量過高（尤其是高硅含量），使石墨球化的影響。試驗表明，厚壁鑄件，當碳當量超過共晶成分是可能產(chǎn)生開花石墨。但增加的碳含量增加鐵水鎂回收率。因此，大多數(shù)高碳低硅生產(chǎn)的原則，通常硅含量在2％左右控制。此外，碳當量，鑄件壁厚的選擇：當管壁厚度為6.5?76毫米，碳當量的4.35％至4.7％;壁厚>76毫米，碳當量的4.3％到40.35％。 　　(2)硫：當鐵液中的含硫量太高時，硫與鎂和稀土生成硫化物，因其密度小而上浮到鐵液表面，而這些硫化物與空氣中的氧發(fā)生反應生成硫，硫又回到鐵液，又重復上述過程，從而降低了鎂與稀土含量。當鐵液中的硫大于0.1%時，即使加入多量的球化劑，也不能使石墨完全球化。 　　(3)稀土與鎂：稀土與鎂含量過低時，往往產(chǎn)生球化不良或球化衰退現(xiàn)象。一般工廠要求球化劑的加入量為1.8%～2.2%。 　　(4)壁厚：鑄件壁太厚也容易產(chǎn)生球化不良及衰退缺陷，主要是因為鐵液在鑄型中長時間處于液態(tài)，鎂蒸汽上浮，造成鎂含量降低；共晶時大量石墨生成而釋放出的結晶潛熱使奧氏體殼重新熔化，石墨伸出殼外而畸形長大，形成非球狀石墨。 　　(5)溫度：若鐵液溫度過高，鐵液氧化嚴重，由于鎂與稀土易與氧化物產(chǎn)生還原反應，而使得鎂、稀土含量降低，同時高溫也將增加鎂的燒損和蒸發(fā)；鐵液溫度太低，球化劑不能熔化和被鐵液吸收，而上浮至鐵液表面燃燒或被氧化。 　　(6)滯留時間：鐵液中鎂的含量是隨孕育處理后停留時間的增加而減少，其主要原因是因硫及鎂、稀土的氧化與蒸發(fā)造成的。一般情況下，滯留時間不超過20min。 　　(7)澆冒口：冒口設計是不合理的，將有施法時間太長，鐵水飛濺，以及空氣中的參與，因此，鎂，稀土氧化物是嚴重的。