AS9100認證與IATF16949認證的本質區(qū)別是什么? AS9100認證要求： 首件檢驗 設計能力 配置管理 風險管理 軟件質量 特殊流程 采購特殊要求 工藝管理 追溯系統(tǒng) 報廢品控制 抽樣特殊要求 記錄管理特殊要求 特殊工具應用管理 體系策劃特殊性 其他 TS16949認證培訓要點 1. 什么是關鍵工序：由行業(yè)來界定，如噴漆焊接、熱處理、熱壓成型。 2. 什么是重要工序：顧客經常抱怨，廢品率高，與配合尺寸較密切，由公司自己界定。 3. 什么是一般工序：除關鍵、重要工序外的工序。一般工序控制要求：按作業(yè)指導書操作，自主檢驗。 4. 重要工序如何控制： 1）除一般工序要求外，應全數(shù)檢驗或增加檢驗頻次或畫控制。 2）重要工序使用的設備應定期作能力認可。能力認可：設備能力指數(shù)，即cm值的認可；精度認可。 3）重要工序使用的量具應考慮作測量系統(tǒng)分析。 4）重要工序使用的模具應適當進行維護保養(yǎng)。 5）重要工序的人員應保持相對穩(wěn)定，并定期培訓，持證上崗。 5. 關鍵工序如何控制： 1）除一般工序要求外應考慮對設備的認可。 2）必須對特殊工序的工藝參數(shù)（如溫度、時間、濕度、壓力、電流、電壓等）進行連續(xù)監(jiān)控，應界定“連續(xù)“的定義。 3）關鍵工序的人員必須經過培訓后持證上崗。 注：關鍵工序一定是重要工序。 6.生產過程的受控狀態(tài)包括： 1） 車間主任在生產前應獲得：生產通知單或生產命令，以便排產。 2） 生產車間應按生產通知做好產前準備：調整設備、模具、備料。 3）各生產車間應正確使用設備。設備日常點檢的內容應確定，當天設備運行時間，故障時間。 4）各車間應清楚本車間應使用哪些量檢具，操作者應正確使用各種量檢具。 5）各車間應清楚首件檢驗的時機、對象、檢哪些項目。 7.各車間的生產作業(yè)環(huán)境應保持整潔、清爽、有序、標識清晰、區(qū)域分明、通道順暢。要有活動式的檢驗站。 8.操作者使用的作業(yè)指導書應保證在不中斷操作的情況下能目視到。作業(yè)指導書的可操作性由研究所負責。 1）使用者如發(fā)現(xiàn)指導書不起指導作用或不可操作，應通過車間主任向工藝裝備提出反饋或填寫聯(lián)絡單。 生產異常的處理：如發(fā)現(xiàn)停電、停水、供應中斷、瓶徑工序人員短缺等由班組長填寫“應急處理記錄”。 2）車間處理不了的問題應填寫“工作聯(lián)絡單”提交計劃調度。 9.作業(yè)準備驗證 1）材料改變，由技術中心通知各公司的工藝裝備，組織驗證。 過程改變由研究所組織驗證。 2）新設備投入使用，由工藝裝備驗證。新產品開發(fā)由技術中心、工藝裝備組織各車間進行驗證。 3）驗證的方法：統(tǒng)計方法→新產品→提交控制圖→計算初始能力 PPK≥1.67 新設備→設備能力指數(shù) 10.設備的性和預見性維護 性維護指的是：日常維護以作業(yè)員為主，一級維護以作業(yè)員為主，修理工配合，當設備運行到500—600小時（一季度）做一次一級維護。 二次維護：以修理工為主，作業(yè)員配合，當設備運行到1200—1500小時（半年）做二級維護。 要求有計劃的實施維護，所以設備管理應與每年初將年度設備維護保養(yǎng)計劃，交計劃調度，同時發(fā)各車間。 ※設備應依據(jù)上年度設備維護保養(yǎng)記錄和日常維護記錄，設定當年的設備維護保養(yǎng)目標并按月考核。 預見性維護：設備管理應利用檢驗、生產、設備維護目標等統(tǒng)計數(shù)據(jù)，對設備做出預見性維護保養(yǎng)，通常指的是大修。 11.生產工裝的管理 1）工裝通常指模具、治具、輔具、工具、量具、夾具。 2）模具的使用：上下場的管理，模治具維修的依據(jù)可以是末件檢驗記錄的不合格項或上場、下場記錄的不合格項。 維修保養(yǎng)，工藝裝備應編制模治具定期保養(yǎng)計劃交計劃調度室以安排維護保養(yǎng)檢查記錄。 3）無法修理的模具由工藝裝備提出報廢審批，然后交財務，同時對報廢模具做出標識，移出車間。 4）1年以上不使用的模具應由工藝裝備涂防護油，加蓋護罩，作封存。 5）設備管理應建立模具檔案，包括模具圖紙，履歷表，模治具修改依據(jù)技術中心的設變通知，主機廠的技術要求變更。三個公司的工藝裝備應根據(jù)技術中心的設變通知。 12.生產計劃 1）生產計劃編制的依據(jù)，設備維護保養(yǎng)計劃、樣件計劃、小批量計劃、試造通知，營銷公司向三個公司下達的“銷售計劃”。 2）生產計劃應于每月的28號下達（考慮半成品）。 3）各車間接到生產計劃或生產通知后做產前準備。 4）計劃調度室每天對計劃達成情況進行考核，要求各車間提交月報表，每月匯總形成“生產計劃達成率考核”。 5）定期召開生產調度會。 13.對生產的確認可分為：自主檢驗、特殊工序的連續(xù)監(jiān)控記錄、關鍵設備的能力認可、人員資格的確認。 ※現(xiàn)有操作有效性評價。 ※首、中、末檢驗。 ※生產的再確認：人、機、料、法、環(huán)變化的確認，作業(yè)準備驗證。 14.不合格是指未滿足規(guī)定要求，包括不合格品、不合格項。 1）應有樣件評價區(qū)/架/柜 2）車間檢驗員/工藝員負責定期更換樣件以保持樣件的 水平。 3）車間檢驗員應具備資格。 15.不合格的處置： 1）返工返修由檢驗員責成車間的指定人員或責任者執(zhí)行，并限制時間，返工返修人員應依據(jù)指導書進行返工返修，完成后檢驗員應重新檢驗。廢品應由檢驗員判定，質量部門應規(guī)定額度/數(shù)量的判定權 限，被判定為廢品的零部件應及時清出現(xiàn)場。降級改做他用，汽車產品不允許。 2）保存不合格品處理單并按月向各車間提供當月的“返工返修率、廢品率推移圖、表”。 返工返修率=當月的返工返修數(shù)量/當月的生產總數(shù)量* 3）研究所向各生產車間提供返工返修指導書。 4）一旦發(fā)現(xiàn)不合格品流出廠外，應立即通知主機廠并派人更換。 5）如放行不合格品必須經過顧客批準并在包裝箱上作出“特許標識”。 16.什么是可疑品？ 標識不清或沒有狀態(tài)標識的產品為可疑品。可疑品按不合格品處置。

     家具行業(yè)iso9001:2015涉及家具行業(yè)技術和管理的重點和難點的7個要素。
  （1）質量方針：質量方針是供方的質量宗旨和質量方向，內容包括企業(yè)的目標和顧客的期望要求；質量方針體現(xiàn)管理者對質量的指導思想和承諾，是企業(yè)質量行為準則，要求語言通俗，使各級人員都能理解和執(zhí)行；質量方針牽動全局，必須由 管理者主持制訂和簽發(fā)。確定家具企業(yè)目標的難點是如何將顧客的期望要求轉化為產品特性。顧客對家具的期望是多種多樣的，盡管可歸納為實用性、舒適性、藝術性、經濟性四個方面，但顧客所表達的內容往往是朦朧的，需要量化為技術、質量指標，并使之與本企業(yè)的能力相適應，既要先進，又要可行，便于實施和檢查。
  （2）設計控制：設計控制是從設計策劃到設計確認的全過程中對設計質量進行的控制和驗證，是產品質量形成中的重要環(huán)節(jié)。理解這個要素，首先要澄清以往家具行業(yè)習慣將家具設計理解為單純的造型設計，這是一種狹隘的理解，要明確造型設計僅僅是設計的一個方面，而設計控制則規(guī)定了更為的內容。
  A．設計和開發(fā)的策劃：家具企業(yè)中需要設計的產品有客戶訂貨、老產品改造和自行開發(fā)的新產品三類。這三類產品都涉及到質量改進和或產品形態(tài)的創(chuàng)新，均需立項編制計劃，列出應開展的活動，規(guī)定實施職責，委派人員和配備資源，并隨設計過程的進展適時修改計劃。
  B．設計輸入：設計輸入是設計工作的依據(jù)，包括市場息、顧客要求、有關法令和法規(guī)要求、標準和規(guī)范要求以及本企業(yè)的要求，除此外，還需考慮合同評審的結果。這些要求應形成文件，并評審其是否恰當。通常列入設計任務書之中，由設計負責人提出。這里市場息和顧客要求需由技術人員轉化為技術指標或規(guī)范；標準、規(guī)范要求指《木家具》、《金屬家具》、《軟體家具》等 標準或行業(yè)標準、規(guī)范要求；本企業(yè)要求通常指企業(yè)內控標準或特殊工藝、設備要求；有關法令、法規(guī)要求主要指、衛(wèi)生和環(huán)保方面的要求。
  C．設計輸出：設計輸出是設計過程所投入的資源和活動產生的結果，如圖樣、計算書、產品說明書、樣品、材料及配件清單、驗收規(guī)則等，并標出與產品和正常工作有重大關系的設計特性。這些技術文件將作為采購、制造、檢驗和服務的依據(jù)，須經評審符合要求后才能發(fā)布。 目前，大多數(shù)家具廠設計部門所提供的技術文件只有圖紙和材料分析單，對結構細節(jié)和材料性能的要求表達不充分，屬于設計輸出不完備。按照標準的要求，完整的設計輸出應具備產品圖樣，包括裝配圖、零件圖、下料圖、產品安裝示意圖；原輔材料清單、五金配件清單；工藝規(guī)范、檢驗規(guī)則（可以引用）；樣品和使用說明書。
  D．設計評審、設計驗證和設計確認：設計評審和設計驗證的目的分別為評價設計結果是否達到滿足質量要求的能力和證實設計輸出是否達到設計輸入的要求。前者應列入計劃，在設計的適當階段結束前進行，而終設計階段完成前必須評審，評審工作由上一級主持，相關部門參加；后者是在設計階段輸出形成結果時，針對計算書、樣品等由設計部門自行完成。設計確認的目的是判定設計結果是否滿足使用要