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建鑫金屬材料(寧波市分公司)現(xiàn)有員工一百多人，擁有整合各種運輸車輛三百余臺、倉庫、分撥場地四千多平方米，年生產(chǎn)【復(fù)合排水排污蓋板】四萬余噸。
砂型的緊實度：若砂型的緊實度太低或不均勻，鑄鐵排水管 以致澆注后在金屬靜壓力或膨脹力的作用下，產(chǎn)生型腔擴大的現(xiàn)象，致使原來的金屬不夠補縮而導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生縮孔縮松。
(7)澆冒口及冷鐵：若澆注系統(tǒng)、冒口和冷鐵設(shè)置不當(dāng)，鑄鐵排水管不能保證金屬液順序凝固；另外，冒口的數(shù)量、大小以及與鑄件的連接當(dāng)否，將影響冒口的補縮效果。鑄鐵排水管
1.2 防止措施
(1)控制鐵液成分：保持較高的碳當(dāng)量(>3 9%)；盡量降低磷含量(<0 08%)；鑄鐵排水管降低殘留鎂量(<0 07%)；采用稀土鎂合金來處理，稀土氧化物殘余量控制在0 02%～0 04%。
(2)工藝設(shè)計要確保鑄件在凝固中能從冒口不斷地補充高溫金屬液鑄鐵排水管，冒口的尺寸和數(shù)量要適當(dāng)，力求做到順序凝固。
(3)必要時采用冷鐵與補貼來改變鑄件的溫度分布，以利于順序凝固。
(4)澆注溫度應(yīng)在1300～1350℃，一包鐵液的澆注時間不應(yīng)超過25ｍｉ鑄鐵排水管ｎ，以免產(chǎn)生球化衰退。
(5)提高砂型的緊實度，一般不低于90；撞砂均勻，含水率不宜過高，保證鑄型有足夠的剛度
.1 影響因素
(1)硅：硅的氧化物也是夾渣的主要組成部分，因此盡可能降低含硅量。鑄鐵排水管
(2)硫：鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點比鐵液熔點低鑄鐵排水管
，在鐵液凝固過程中，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮。因而鐵液中硫含量太高時，鑄件易產(chǎn)生夾渣。球墨鑄鐵原鐵液含硫量應(yīng)控制在0 06%以下，鑄鐵排水管
當(dāng)它在0 09%～0 135%時，鑄鐵夾渣缺陷會急劇增加。
(3)稀土和鎂：近年來研究認為夾渣主要是由于鎂、稀土等元素氧化而致鑄鐵排水管
，因此殘余鎂和稀土不應(yīng)太高。
(4)澆注溫度：澆注溫度太低時，金屬液內(nèi)的金屬氧化物等因金屬液的粘度太高，鑄鐵排水管
不易上浮至表面而殘留在金屬液內(nèi)； 溫度太高時，金屬液表面的熔渣變得太稀薄，不易自液體表面去除，往往隨金屬液流入型內(nèi)。而實際生產(chǎn)中，澆注溫度太低是引起夾渣的主要原因之一。此外，澆注溫度的選取還應(yīng)考慮碳、硅含量的關(guān)系。
(5)澆注系統(tǒng):澆注系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)合理,具有擋渣功能,使金屬液能平穩(wěn)地充填鑄型,力求鑄鐵排水管
避免飛濺及紊流。
(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它們可與金屬液中的氧化物合成熔渣，導(dǎo)致夾渣產(chǎn)生；砂型的緊實度不均勻，緊實度低的型壁表面容易被金屬液侵蝕和形成低熔點的化合物，導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生夾渣
防止措施 鑄鐵排水管
(1)控制鐵液成分：盡量降低鐵液中的含硫量(<0 06%)，適量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以凈化鐵液，盡可能降低含硅量和殘鎂量。鑄鐵排水管
(2)熔煉工藝：要盡量提高金屬液的出爐溫度，適宜的鎮(zhèn)靜，以利于非金屬夾雜物的上浮、聚集。扒干凈鐵液表面的渣子，鐵液表面應(yīng)放覆蓋劑(珍珠巖、草木灰等)，防止鐵液氧化。選擇合適的澆注溫度， 不低于1350℃。鑄鐵排水管
(3)澆注系統(tǒng)要使鐵液流動平穩(wěn)，應(yīng)設(shè)有集渣包和擋渣裝置(如濾渣網(wǎng)等)，避免直澆道沖砂。
(4)鑄型緊實度應(yīng)均勻，鑄鐵排水管
強度足夠；合箱時應(yīng)吹凈鑄型中的砂子。鑄鐵排水管
3 石墨漂浮鑄鐵排水管
3. 1 影響因素
(1)碳當(dāng)量：碳當(dāng)量過高，以致鐵液在高溫時就析出大量石墨。由于石墨的密度比鐵液小，在鎂蒸汽的帶動下，使石墨漂浮到鑄件上部。碳當(dāng)量越高，石墨漂浮現(xiàn)象越嚴(yán)重。應(yīng)當(dāng)指出，碳當(dāng)量太高是產(chǎn)生石墨漂浮的主要原因，但不是 原因，鑄件大小、壁厚也是影響石墨漂浮的重要因素。
