1）碳化物硬度高。以往使用的軋輥，其基體上分布的多為Fe3C型或M7C3型共晶碳化物，組織粗大，硬度較低。高速鋼軋輥一般采用高C、高V型高速鋼，另外還含有較多的Cr、Mo、W、Nb和Co等合金元素，在凝固和熱處理過程中，這些合金元素形成了一次和二次碳化物。高鉻鑄鐵軋輥碳化物是M7C3（2500 Hv）和M23C6（1600 Hv）。無限冷硬鑄鐵軋輥中，碳化物是Fe3C（l300 Hv）。而高速鋼軋輥主要含有MC（3000 Hv）、M7C3（2500 Hv）和M6C（2000 Hv），它能替代一般軋輥，從而提高耐磨性。另外，隨著V含量增加，高速鋼組織中骨骼狀的M6C型碳化物向粒狀的VC型轉化。

2）熱穩(wěn)定性好。高速鋼軋輥中含有較多的W、Cr、Mo、V和Nb等元素，具有較好的熱穩(wěn)定性，研究發(fā)現(xiàn)，普通軋輥材質的硬度隨溫度升高而明顯下降，而高速鋼軋輥在600℃仍保持有500 Hv，這必將大大提高軋輥的耐磨性。特別是當添加分布于基體組織的Co元素時，這種傾向更加明顯。

高速鋼軋輥制造技術，制造高速鋼軋輥主要有鍛造、鑄造、噴射成形、熱等靜壓等技術。鍛造高速鋼軋輥的推廣使用進展緩慢；目前工業(yè)生產(chǎn)中較常見的鑄造高速鋼軋輥制造方法有離心鑄造法、連續(xù)澆注外層成形法、電渣重熔法和液態(tài)金屬電渣熔接法。

2.1鑄造高速鋼軋輥

鑄造高速鋼軋輥制造技術的改進主要圍繞提高鋼的純凈度和均勻性，提高軋輥強度和軋輥外層與輥芯的冶金結合。不同的軋機，同一軋機的不同機架，對軋輥性能的要求不同，可以根據(jù)所需的軋輥性能、軋輥規(guī)格和生產(chǎn)成本選擇合適的制造方法。

1）離心鑄造法。離心鑄造軋輥的主要特點是將液態(tài)外層材料和芯部材料以一定的時間間隔澆入鑄型內(nèi)。離心旋轉時間、輥芯金屬液澆注間隔時間、澆注溫度及防止外層元素偏析和內(nèi)外層材料界面氧化是此方法制造軋輥成敗的關鍵。

二是高速鋼軋輥在使用過程中輥身表面能夠形成附著力強、均勻而致密的氧化膜，這種氧化膜長時間存在而不脫落，使得高速鋼軋輥耐磨性得到顯著提高。

三是高速鋼的線膨脹系數(shù)大，所以在軋制過程中，由于整個輥面的溫差，輥身中部的膨脹量比輥身兩端的膨脹量要大一些，隨著軋制周期延長，這種輥徑差越來越大。

因此，利用高速鋼軋輥材料這一特性，在軋輥上機使用前，人為地將輥面修磨成合理的負凸度，通過控制軋輥輥身冷卻水量的梯度分布來控制輥型的變化量，以延長軋制周期，從而提高軋制量。
離心鑄造高速鋼軋輥工藝是指利用離心機澆注法鑄造成型高速鋼軋輥，有立式離心機澆鑄法、臥式離心機澆鑄法和傾斜式離心機澆鑄法3種。高速鋼復合軋輥是指軋輥采用三層結構，即外層高速鋼、過度層石墨鋼、芯部球墨鑄鐵。