焊管的主要生產(chǎn)步驟 　　焊管是以帶鋼卷板為原材料，經(jīng)常溫?cái)D壓成型，以自動(dòng)雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管。將帶鋼送入焊管機(jī)組，經(jīng)多道軋輥滾壓，帶鋼逐漸卷起，形成有開(kāi)口間隙的圓形管坯，調(diào)整擠壓輥的壓下量，使焊縫間隙控制在1~3mm，并使焊口兩端齊平。 　　原材料在投入前都要經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的理化檢驗(yàn)，帶鋼頭尾對(duì)接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動(dòng)埋弧焊補(bǔ)焊。成型前，帶鋼經(jīng)過(guò)矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。 　　采用電接點(diǎn)壓力表控制輸送機(jī)兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送;采用外控或內(nèi)控輥式成型。;采用焊縫間隙控制裝置來(lái)保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯(cuò)邊量和焊縫間隙都得到嚴(yán)格的控制。 　　焊管焊完的焊縫均經(jīng)過(guò)在線連續(xù)超聲波自動(dòng)傷儀檢查，保證了的螺旋焊縫的無(wú)損檢測(cè)覆蓋率。再采用空氣等離子切割機(jī)將鋼管切成單根。切成單根鋼管后，每批鋼管都要進(jìn)行嚴(yán)格的首檢制度，檢查焊縫的力學(xué)性能，化學(xué)成份，溶合狀況，鋼管表面質(zhì)量以及經(jīng)過(guò)無(wú)損探傷檢驗(yàn)，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產(chǎn)。 　　焊管的焊縫上有連續(xù)聲波探傷標(biāo)記的部位，經(jīng)過(guò)手動(dòng)超聲波和X射線復(fù)查，如確有缺陷，經(jīng)過(guò)修補(bǔ)后，再次經(jīng)過(guò)無(wú)損檢驗(yàn)，直到確認(rèn)缺陷已經(jīng)。)每根鋼管經(jīng)過(guò)靜水壓試驗(yàn)，壓力采用徑向密封。試驗(yàn)壓力和時(shí)間都由鋼管水壓微機(jī)檢測(cè)裝置嚴(yán)格控制。試驗(yàn)參數(shù)自動(dòng)打印記錄。

　　焊管高頻焊接方法 　　焊管采用這種焊接方法時(shí)，接觸頭可設(shè)置在離會(huì)合點(diǎn)不同距離上。管坯運(yùn)動(dòng)時(shí)，接觸頭可沿待焊邊上面或下面滑動(dòng)。接觸頭從上面放置在待焊邊上的方案用得*廣，因?yàn)椴捎眠@種方案可以使焊接裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單可靠。焊管高頻焊接主要是利用高頻電流的趨膚效應(yīng)和鄰近效應(yīng)，使電流高度集中在待焊邊上，從而能在百分之一秒時(shí)間內(nèi)將其加熱到焊接溫度1230℃左右，然后在擠壓輥的作用下進(jìn)行壓力焊接。 　　焊管高頻焊接方法，根據(jù)向被焊件饋電方式不同，可分為傳導(dǎo)饋電和感應(yīng)饋電兩種。采用傳導(dǎo)饋電焊接時(shí)，借助于兩個(gè)接觸頭2和3把高頻電流傳到管坯1上。焊接電流沿管坯坡口兩側(cè)流過(guò)，并通過(guò)擠壓輥5附近的坡口兩側(cè)會(huì)合點(diǎn)形成回路。在管坯兩側(cè)坡口上的電流方向是相反的，因此，鄰近效應(yīng)使電流集中于坡口的表面， 電流頻率越高，電流就越集中于其表面。阻抗器4提高了坡口加熱的集中程度，因?yàn)樗龃罅穗娏鳝h(huán)繞管坯流過(guò)的感抗。 　　現(xiàn)在的焊管焊接技術(shù)已經(jīng)時(shí)發(fā)展的非常純熟，開(kāi)始慢慢的擺脫之前的老套，逐漸采用全新的技術(shù)，并且嚴(yán)格保證了焊縫技術(shù)的優(yōu)越性。未來(lái)的鋼材市場(chǎng)，科技市場(chǎng)中國(guó)必將走在前沿。