干法設(shè)備占地省一半！鈣基脫硫劑適配小廠房：中小企業(yè)廠房空間小，濕法脫硫的循環(huán)池、佳木斯同江本地沉淀池要占 200 多平方米，活性炭干法的吸附床也得 150 平方米。但鈣基脫硫劑的干法系統(tǒng)，就一個料倉 ＋ 反應(yīng)塔，占地僅 80 平方米，還能貼墻安裝，不占核心生產(chǎn)空間。某小型機(jī)械廠廠房只有 300 平方米，之前裝不下濕法系統(tǒng)，換鈣基干法后，設(shè)備緊湊地放在角落，一點(diǎn)不影響生產(chǎn)。而且鈣基干法不用挖地下池，施工時不用停產(chǎn)，3 天就能裝完，小廠房也能輕松上脫硫設(shè)備！

垃圾發(fā)電廠干法脫硫產(chǎn)生的固廢（脫硫劑 ＋ 飛灰）中，傳統(tǒng)鈣基脫硫劑因反應(yīng)不充分，未反應(yīng) CaO 殘留量達(dá) 15-20％，這些殘留 CaO 被飛灰和反應(yīng)產(chǎn)物（CaSO?）包裹，無法繼續(xù)參與反應(yīng)，既造成原料浪費(fèi)，又增加固廢處置量（年固廢量超千噸），還間接導(dǎo)致脫硫收率降低（有效成分未利用）。從資源循環(huán)知識看：固廢中未反應(yīng) CaO 的利用率是收率、佳木斯同江當(dāng)?shù)亟档统杀镜年P(guān)鍵，傳統(tǒng)再生工藝因分離難度大，利用率不足 50％。?佳木斯同江開發(fā) “干法固廢再生 - 收率協(xié)同技術(shù)”，分兩步實(shí)現(xiàn)優(yōu)化：步 “選擇性分離”，采用氣流分級 - 磁選聯(lián)合工藝，先通過氣流分級分離飛灰（粒徑小、佳木斯同江本地密度低），再通過磁選去除固廢中的金屬雜質(zhì)，未反應(yīng) CaO 分離率達(dá) 90％；第二步 “活性恢復(fù)”，將分離出的 CaO 與新料按 3:7 比例混合，添加再生劑（如碳酸氫鈉，含量 3％），恢復(fù)其活性至新劑的 95％ 以上。經(jīng)檢測，再生脫硫劑的 SO?脫除收率與新劑持平（92％±1％），再生成本僅為新劑的 40％。?某垃圾發(fā)電廠每年產(chǎn)生干法脫硫固廢 1500 噸，其中未反應(yīng) CaO 約 225 噸，傳統(tǒng)工藝僅能回收 110 噸（利用率 48％），且再生劑收率僅 80％。啟用佳木斯同江協(xié)同技術(shù)后，年回收未反應(yīng) CaO 202.5 噸（利用率 90％），再生劑收率穩(wěn)定在 92％，年減少新劑采購量 180 噸（節(jié)省成本 54 萬元）；同時固廢處置量減少 135 噸 / 年，處置成本降低 4.05 萬元，年綜合收益增加 58.05 萬元，還實(shí)現(xiàn)了固廢減量化，符合 “雙碳” 要求。

佳木斯同江鈣基脫硫劑從生產(chǎn)到使用全程遵循綠色環(huán)保理念，無二次污染隱患，為企業(yè)長期穩(wěn)定收率創(chuàng)造良好環(huán)境。其生產(chǎn)過程采用閉環(huán)式粉塵回收系統(tǒng)，污染物排放為零，產(chǎn)品本身不含重金屬、佳木斯同江附近有毒添加劑，反應(yīng)產(chǎn)物僅為硫酸鈣，可作為建筑材料或土壤改良劑循環(huán)利用，無需額外處理危險廢物。在環(huán)保監(jiān)管趨嚴(yán)的背景下，企業(yè)無需擔(dān)心因二次污染被處罰停產(chǎn)，可專注于脫硫收率。某化工園區(qū)使用后，不僅脫硫收率穩(wěn)定在 94％，還通過固廢資源化利用年增收 20 萬元，實(shí)現(xiàn)環(huán)保與效益的雙贏，為長期收率奠定基礎(chǔ)。