電泳工業(yè)鋁型材黃變現(xiàn)象的原因總結(jié)出以下幾點：電泳涂漆本身；氧化導(dǎo)電不良；電泳前水洗不徹底；固化過度；氧化槽液被硝酸污染。1．氧化時工業(yè)鋁型材導(dǎo)電不良引起的黃變現(xiàn)象：工業(yè)鋁型材與導(dǎo)電桿接觸不良，接點處的電阻就會大增，型材端頭就會發(fā)熱，氧化膜生成過快并伴有燒灼現(xiàn)象，甚至出現(xiàn)氧化膜的粉化。這時的氧化膜有些渾濁，顏色出現(xiàn)黃變，如果再進行電泳生產(chǎn)就會出現(xiàn)非常明顯的黃變現(xiàn)象。這種黃變現(xiàn)象一般情況下一排里只有幾支，并且基本上都是出現(xiàn)在型材的端頭。因此，一定要采取措施來保證工業(yè)鋁型材與導(dǎo)電桿接觸良好。2．電泳前水洗不徹底引起的黃變現(xiàn)象：氧化膜是蜂窩狀的，其多孔狀的結(jié)構(gòu)就決定了氧化膜孔中會殘留硫酸。眾所周知，用來電泳的型材如果水洗不徹底，就很有可能出現(xiàn)黃變現(xiàn)象。對于這種黃變現(xiàn)象，一般都認為是氧化膜孔里的酸根與電泳漆反應(yīng)從而使電泳漆膜發(fā)生的黃變，其實這種黃變不是漆膜發(fā)生的黃變，而是氧化膜的黃變。正常的氧化膜是清澈、透明的，如果氧化膜孔里殘留較多的硫酸根，高溫情況下，氧化膜就會與硫酸根發(fā)生反應(yīng)，從而使清澈、透明的氧化膜變得渾濁，透明性下降；同時再加上電泳漆膜的高透明性，對光線的高反射性，從而使這種缺陷得到進一步放大，就形成所說的黃變。因此，電泳前的幾道水洗非常關(guān)鍵，不僅要保證水洗水質(zhì)，還要保證水洗溫度和水洗時間。3．氧化槽液被硝酸污染而引起的黃變現(xiàn)象：為了達到較好的除灰效果，在中和槽里添加一定比例的硝酸本無可厚非，但是如果中和后水洗控制不好，硝酸就會被帶到氧化槽，工業(yè)鋁型材氧化槽里的硝酸根達到一定濃度時，就會對氧化造成一定的影響，甚至引起電泳型材的黃變。氧化過程中，進入氧化膜孔中的硝酸根會對氧化膜起到刻蝕作用，腐蝕氧化膜的阻擋層，使氧化膜孔變深，進而改變膜孔的結(jié)構(gòu)。這種腐蝕對氧化膜產(chǎn)生兩種影響：1、氧化膜的阻擋層變薄，與鋁基體接合的緊密性變差，進而造成氧化膜的附著力降低。2、在正常水洗條件下，很難把膜孔中的硫酸根除去。這種條件下所生產(chǎn)的電泳型材同樣會有黃變現(xiàn)象。怎樣來避免這種黃變現(xiàn)象呢？在燙洗槽前的純水槽中添加中和劑，調(diào)PH值8~9.5，水洗2~3分鐘，用胺根中和氧化膜孔中的硫酸根，再進行電泳生產(chǎn)，就不會出現(xiàn)黃變現(xiàn)象了。4．固化過度引起的黃變現(xiàn)象：目前市場上所使用電泳漆基本都是在180℃X30min條件下烘烤固化的。在正常條件下，漆膜基本上不會發(fā)生黃變。但是有的鋁型材生產(chǎn)廠家固化爐溫度很不均勻，局部溫度甚至相差30℃以上；有的廠家固化爐的溫控系統(tǒng)差，實際溫度與顯示溫度相差太大，質(zhì)量較差的電泳漆在這種條件下黃變現(xiàn)象非常明顯，甚至像著了色似的。質(zhì)量好的電泳漆對這種極端條件的承受能力比較強，有的電泳漆即使在230℃的條件下烘烤，也不會發(fā)生黃變現(xiàn)象。為了防止黃變的產(chǎn)生，爐溫的均勻性、溫控系統(tǒng)的靈敏性是必需的，使用質(zhì)量好的電泳漆也是必要的。5．電泳漆本身引起的黃變現(xiàn)象：陽極電泳漆主要是由丙烯酸樹脂和胺基樹脂組成的。電泳型材在烘烤過程中，樹脂發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)，生成平整、透明的涂膜。但是有些電泳漆廠家由于生產(chǎn)工藝的不成熟，或者是為了降低成本使用質(zhì)量較差的化工原料，從而導(dǎo)致其固化范圍比較窄。烘烤稍有不足，漆膜硬度不夠；烘烤稍稍過了頭，漆膜就會發(fā)生黃變，給生產(chǎn)管理帶來一定的困難。所以建議大家還是選用產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、有一定知名度的涂料供應(yīng)商。

          鋁型材散熱器生產(chǎn)工藝：首先貼膜不能直接貼在鉻化層上，否則會影響膜的附著力;其次，貼膜后要及時噴涂不能停放時間過長，否則容易導(dǎo)致貼膜脫落，嚴重時還要重新貼膜;再次是撕膜時要控制流平時間，不能貼膜后馬上撕膜，這樣會對產(chǎn)品質(zhì)量帶來一定的影響;*后是兩種顏色的噴涂順序要根據(jù)具體情況確定，既要考慮到兩次固化，又要考慮到遮蓋效果。貼膜質(zhì)量控制：散熱器鋁型材質(zhì)量控制中貼膜質(zhì)量很重要，若貼不好，會導(dǎo)致噴涂困難，如貼膜的張力不大、壓緊程度要控制好;對形狀復(fù)雜的部位要分開貼膜，貼膜后要檢查貼膜是否貼牢。否則將會給噴涂帶來麻煩。影響噴涂質(zhì)量。公司生產(chǎn)的鋁型材產(chǎn)品均由專業(yè)的技術(shù)人員嚴格把關(guān)，并擁有專業(yè)的生產(chǎn)設(shè)備，保證質(zhì)量問題，客戶可放心選購我廠產(chǎn)品。鋁型材散熱器的貼膜材質(zhì)：首先要對貼膜材質(zhì)合理選擇，根據(jù)散熱器鋁型材產(chǎn)品的要求、表面處理方式，選擇相應(yīng)的貼膜，同是還要考慮貼膜上的膠對鋁型材表面質(zhì)量的影響。
             縮孔是鋁合金壓鑄件常見的內(nèi)部缺陷，常出現(xiàn)在產(chǎn)品壁厚較大或者易形成熱點的位置。一般來講，只要縮孔不影響產(chǎn)品的使用性能，都以合格的方式來判定。然而，對于一些重要部位，如汽車發(fā)動機汽缸體的冷卻水道孔或潤滑油道孔，出現(xiàn)縮孔是不允許判定合格的。
某企業(yè)的一款鋁合金制發(fā)動機曲軸箱，采用布勒28000kN冷室壓鑄機鑄造，材質(zhì)為ADC12合金，成分見表1。鑄件毛坯質(zhì)量為6.3 kg，后工序進行X射線探傷時發(fā)現(xiàn)第二個曲軸軸承孔油道出現(xiàn)縮孔，離油道約8 mm，存在較大的漏油風險。據(jù)統(tǒng)計，2017年該位置的縮孔報廢率為5%，經(jīng)過一系列的探索，成功地將廢品率降低為0.2％。本課題從鋁合金壓鑄件縮孔的形成機理[1-5]和鑄造條件兩方面出發(fā)，分析鑄件產(chǎn)生縮孔的原因，尋求改善措施，以期為日后解決鋁合金壓鑄件縮孔問題提供參考。一、鋁合金壓鑄件縮孔形成機理及形態(tài)--縮孔形成機理：導(dǎo)致鋁合金壓鑄件縮孔的原因較多，追溯其本源，主要是鋁合金從液相向固相轉(zhuǎn)變過程中鋁液補縮不足而導(dǎo)致。常見的縮孔原因有：①模溫梯度不合理，導(dǎo)致鋁液局部收縮不一致。②鋁液澆注量偏少，導(dǎo)致料餅薄，增壓階段補壓不足。③模具存在熱結(jié)或尖銳區(qū)域。④模具的內(nèi)澆口寬度不夠，面積較小，導(dǎo)致鑄件過早凝固，增壓階段壓力傳遞受阻、鋁液無法補縮。⑤鑄造壓力設(shè)置過低，補縮效果較差。圖1為鋁合金鑄件縮孔形成的示意圖。鑄件縮孔形態(tài)：縮孔是一種鋁合金壓鑄件乃至鑄件常見的內(nèi)部缺陷，常出現(xiàn)在產(chǎn)品壁厚較大、模具尖角和模溫溫差較大等區(qū)域。圖2為某款發(fā)動機曲軸箱縮孔形態(tài)，縮孔呈似橢圓狀，距離軸承油道孔約10 mm，內(nèi)壁粗糙，無光澤。縮孔區(qū)域鑄件壁厚較大，約為22 mm；油道孔銷子前端無冷卻水，模溫較高。汽車發(fā)動機曲軸的兩大軸頸（主軸頸和連桿軸頸）工作載荷較大，磨損嚴重，工作時必須進行壓力潤滑。在此情況下，軸頸的油道孔附近若存在縮孔，將會嚴重影響潤滑效果。二、縮孔相關(guān)對策：鋁合金壓鑄件產(chǎn)生鑄造缺陷的原因有產(chǎn)品本身的結(jié)構(gòu)特征、模具設(shè)計得澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理、工藝參數(shù)設(shè)計不合理等原因[1~4]。根據(jù)常見的鑄造缺陷原因以及鋁合金鑄件缺陷處理流程，探索解決鋁合金壓鑄件厚大部位縮孔的相應(yīng)對策。前期分析及對策：鑄件縮孔的前期分析從容易操作的工藝參數(shù)出發(fā)，通過現(xiàn)場測量及觀察，測得模具內(nèi)澆口厚度為4 mm，計算的內(nèi)澆口速度為40 m/s，產(chǎn)品壁厚*薄處為4.6 mm；料餅厚度為25 mm；鑄造壓力為60MPa。由經(jīng)驗可知，模具設(shè)計符合產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特征，模具澆注系統(tǒng)應(yīng)該不存在增壓階段補縮不足的問題。但是，增壓階段的鋁液補縮與料餅厚度和增壓壓力有直接的關(guān)系，合適的料餅厚度與鑄造壓力才能形成內(nèi)部組 織致密的鑄件，因此，可以懷疑縮孔是由鑄造壓力偏低和料餅偏薄而導(dǎo)致的。前期鑄件縮孔的對策分為兩個：①鑄造壓力由之前的65MPa提高至90MPa；②料餅厚度有原來的25 mm調(diào)整為30 mm。采用上述措施后，經(jīng)過小批量專流驗證，縮孔率由5%減低為4.8%，效果不明顯，說明工藝參數(shù)不是引起鑄件縮孔的主因。中期分析及對策：由于引起鑄件縮孔的本質(zhì)原因是鋁液凝固時補縮不足而導(dǎo)致，而模具溫度分布不均容易導(dǎo)致鋁液凝固順序不合理，從而補縮不足，因此，中期對策分析主要從確保合理的模具溫度入手。由產(chǎn)品3D模型可知，鑄件縮孔處壁厚為22.6mm，壁厚較大，容易引起較高的模具溫度。鋁液凝固時，壁厚較大鑄件內(nèi)部鋁液由于溫度較高，尚處于液相或者固液混合相，而此時內(nèi)澆口進行補縮的通道可能已經(jīng)凝固。這樣，在增壓階段鑄件無法進行鋁液補縮，從而有形成縮孔的可能。為確保合適的模具溫度，采用熱成像儀測得脫模劑噴涂后模具*高溫度為272℃（見圖3），高于正常的模具噴涂后溫度，其他區(qū)域模具溫度及其分布整體正常。因此，需要降低縮孔處模溫。另外，測得此處冷卻水孔底部距離模具型腔表面距離較大為20 mm，因為較大的熱傳遞距離會降低模具的冷卻效果，所以需要對冷卻水孔進行更改。為降低縮孔處模具溫度，主要采取3個方法：①改善模具冷卻系統(tǒng)。將縮孔附件的冷卻水孔深度加深，由距模具表面20 mm變成12 mm，以此快速帶走附近模具熱量，降低模溫；將所有模具冷卻水管與水管統(tǒng)一編號，一一對應(yīng)，防止模具保全時裝錯，影響冷卻效果[5，6]。②降低澆注溫度，由675℃變?yōu)?45℃。③延長縮孔處模具噴涂時間，由2 s變成3 s。實施上述整改措施后，縮孔區(qū)域模具噴涂后溫度大幅度降低，約為200℃，屬于正常范圍?？s孔率有4.8%降低到4%，說明此類措施對縮孔具有一定效果，但不能徹底解決此區(qū)域的縮孔問題。后期分析及對策：通過前面兩次改善，基本保證壓鑄模具處于理論上的合理狀態(tài)，即澆注系統(tǒng)設(shè)計合理、冷卻系統(tǒng)布置合適，工藝參數(shù)設(shè)計*優(yōu)。然而，鑄件縮孔率仍有4%之多。鑄件縮孔處壁厚為22.6 mm，遠大于其他部位的壁厚，較大的壁厚可能引起鑄件中心凝固時補縮不足，增壓結(jié)束后此區(qū)域還沒有完全凝固,繼續(xù)收縮產(chǎn)生縮孔[7~10]，模流分析見圖4。因此，如何解決鑄件縮孔處的補縮不足，也許才是問題的關(guān)鍵。一般來講，鑄件的補縮時通過料餅→澆道→內(nèi)澆口→鑄件這條路徑進行的。由于鑄件厚大部位后于內(nèi)澆口凝固，切斷了增壓后期的補縮通道，因此無法補縮。