重慶云陽普通球墨鑄鐵管的連接安裝過程 　 普通球墨鑄鐵管的連接只用管管連接就可以了，安裝過程中需注意以下幾點： 重慶云陽在鑄鐵管運至施工現(xiàn)場后，待碎石墊層施工完畢后即可進行管道安裝。施工安裝時采用吊車將鑄鐵管從堆放場地吊至管溝內(nèi)。吊裝時，鋼絲繩與鑄鐵管接觸處用廢舊橡膠墊隔（見附圖）以保護鑄鐵管和防腐層。吊裝鋼繩應(yīng)拴牢固，起吊和放下時的速度不宜太快，做到小心輕放，避免摔跌、碰撞管道。 　?。?）管道安裝施工前，應(yīng)用鋼絲刷、綿紗布等仔細將承口內(nèi)腔和插口端外表面的泥沙及其它異物清理干凈，不得含有泥沙、油污及其它異物。 　　（3）管道接口清理干凈后，將隨管配套的膠圈清理干凈并捏 　　成心臟形或“8”字形安放在承口內(nèi)。見附圖： 　?。?）仔細檢查膠圈安放位置是否正確，準確無誤后用木錘沿管口內(nèi)周圍輕敲打，使膠圈完全安放在承口凹槽內(nèi)。見附圖： 　?。?）膠圈安放完畢后用肥皂水作潤滑劑，將承口內(nèi)膠圈和插口端充分濕潤，起到潤滑作用，管道承插安裝時節(jié)約勞動力和減輕施工難度。 　　（6）鑄鐵管在安裝時采用由無縫鋼管、鋼繩和手板葫蘆組成的三角架扒桿作少許起吊，起吊高度以鑄鐵管底高出碎石土墊層5cm為宜。見附圖： 　　（7）插口與承口管道中心線對準一致，在起吊管末端用撬棍（或千斤頂）將鑄鐵管向前撬，將插口插入承口，插入深度為插口處的兩條標志線將鑄鐵管插到看不到靠前條線，只看到第二條線的位置為止。 　?。?）鑄鐵管承插施工完后卸下扒桿及工具，管道承插頭處及中部立即回填50cm厚碎石土，輕夯壓實，避免鑄鐵管在施工時發(fā)生偏移。 　?。?）重復(fù)上述操作步驟，安裝球墨鑄鐵管。 　?。?0）檢查井施工應(yīng)與鑄鐵管安裝相配合，安裝完畢符合設(shè)計要求和施工規(guī)范規(guī)定后立即進行排水管閉水試驗。 　?。?1）閉水試驗合格后方可進行碎石土回填作業(yè)，回填土?xí)r分層回填，為避免過大的夯擊力影響管道，靠前層虛鋪厚度不應(yīng)小于1米，并采用低能量輕夯，以后每層虛鋪厚度不小于500mm，采用低能量輕夯。

重慶云陽球墨鑄鐵管的主要成分|球墨鑄鐵管的規(guī)格 具體執(zhí)行標準 1.產(chǎn)品標準 　　GB/T 13295-2003 水及燃氣管道用球墨鑄鐵管、管件和附件 　　GB/T 17457-1998 球墨鑄鐵管水泥砂漿離心法襯層一般要求 　　GB/T 17458-1998 球墨鑄鐵管水泥砂漿離心法襯層新拌砂漿的成分檢驗 　　GB/T 17459-1998 球墨鑄鐵管瀝青涂層 　　GB/T 17456 球墨鑄鐵管外表噴鋅 　　GB/T 17219-1998 生活飲用水輸配水設(shè)備及防護材料的性評價標準 重慶云陽.工程標準 　　《建筑給水排水及采暖工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50242-2002 規(guī)格 DN 50 DN 75 DN 75 DN 100 DN 100 DN 125 DN 125 DN 150 DN 150 DN 200

重慶云陽規(guī)范管模使用制度，減少球墨鑄鐵管的氣孔和針孔發(fā)生。 針對管模內(nèi)壁打點偏稀的問題，要求打點工在進行管模維修打點時，降低管模打點機打點桿的進給速度，使打出的麻點稠密、均勻；對于管模內(nèi)壁打點過淺，要求在進行管模維修打點時，提高風(fēng)壓（0.7-0.75MPa），磨好打點頭，保證麻點深度適宜。 對于內(nèi)表面有油脂和雜物的球墨鑄鐵管管模，特別是新使用的管模，使用前，必須管模表面的油脂和雜物。對于有龜裂紋的管模，輕微的，使用時適當增大模粉的加入量；龜裂紋嚴重的，必須及時更換管模。 離心球墨鑄鐵管質(zhì)量缺陷主要有：重皮、氣孔與針孔、夾渣夾雜、滲漏、水壓打爆等。 重皮、氣孔與針孔和夾渣夾雜質(zhì)量缺陷總共占百分之七十多，可見上述三種質(zhì)量缺陷是導(dǎo)致球墨鑄鐵管綜合合格率低的主要原因。 重慶云陽對離心機生產(chǎn)情況進行檢查發(fā)現(xiàn)，在使用過的管模中，有些新使用的管模內(nèi)壁粘附油脂和雜物不到位，有些舊管模存在龜裂紋，內(nèi)壁打點稀、淺。根據(jù)生產(chǎn)工藝的要求，新使用的管模必須干凈內(nèi)壁的粘附油脂和雜物，管模內(nèi)壁的打點要均勻、深度不超過0.3至0.5mm。 生產(chǎn)工藝要求鐵水在感應(yīng)電爐內(nèi)高溫時間不得超過30分鐘，DN100—1000mm管子的澆注溫度為1380—1500℃。對鐵水質(zhì)量調(diào)查發(fā)現(xiàn)，鐵水在感應(yīng)電爐內(nèi)高溫時間過長，超過30min，澆注溫度也有時偏高，有時偏低，不符合生產(chǎn)工藝要求。另外，流槽與管模間距離過大、流槽出鐵口彎頭形狀不當、流槽出鐵口距承口位置較遠以及翻包量過大、管模轉(zhuǎn)速過高也是導(dǎo)致拉管質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的重要原因。