重量20t以下的錠型已開始采用下注法澆注，而國際上已擴大至120t。為了保證鋼錠的內在的和表面的質量，應控制鋼的澆注溫度和澆注速度，而注溫和注速則取決于鋼錠的尺寸和澆注方法，且隨鋼水澆入錠中位置而改變。采用保溫冒口或向冒口中加入保溫劑或發(fā)熱劑能保證鋼錠的補縮。
鍛造 鋼錠在模中冷卻到600℃以上脫膜直接裝入高溫爐加熱稱為熱裝。熱裝時加熱到鍛造溫度的加熱速度可不受限制。冷鋼錠的加熱制度需按專用規(guī)范進行。鋼錠的鍛造過程視鋼錠的尺寸和材質可分別在水壓機、油壓機或自由鍛錘上進行。鋼錠鍛壓成帶粗加工余量的成品毛坯。整個鍛壓過程必須保持在獲得軋輥鋼再結晶過程和晶粒細化的溫度范圍內，并保證足夠的塑性并防止產生鍛造裂紋。對各類軋輥的始鍛和終鍛溫度均有嚴格的規(guī)定。

使鋼水凝固后與鍛鋼軸形成冶金結合。隨著鋼液不斷注入，不斷凝固，結晶器向上移動，終形成外層為高速鋼，輥芯和輥頸為鍛鋼的復合軋輥。由于外層材料經電渣精煉，潔凈度高，可滿足冷軋的要求，用作冷軋工作輥。日本日立公司用ESR法生產了尺寸為φ425 mm × 1880 mm的冷軋半高速鋼軋輥。ESR法存在的 問題是成本較高，且難以制造較大的軋輥，另外，電渣渣料中含較多的CaF，會逸出HF、SiF4、SF6等有害氣體，危害工人，造成環(huán)境污染。ESR法生產的半高速鋼輥坯經輕鍛后，在1060℃淬火和500℃回火后加工成軋輥，表面硬度為97 HS，有良好的耐磨性和抗事故能力。 我國科學家也發(fā)明了電渣熔鑄制造復合軋輥方法。以預先制造好的輥芯為電渣熔鑄的內結晶器，以需復合的軋輥外套層材料為電渣熔鑄的自耗電極。該裝置外結晶器的內徑和連體雙U形坩堝金屬液出口的直徑等于需復合的復合軋輥的外徑；自耗電極的熔化速率控制在100-1000 kg/h。自耗電極可為一根或兩根以上。該方法可使復合軋輥獲得較窄的過渡層和良好的復合性能。