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軋輥是軋機的主要消耗工藝件，在軋鋼過程中消耗量大，占軋制成本一定的比例。軋輥質(zhì)量對軋機作業(yè)率、質(zhì)量和產(chǎn)量、軋輥消耗影響較大，所以大部分軋輥使用高合金，單價非常高。軋輥消耗的主要是表層一定深度的工作層，大型支承輥工作層半徑方向100mm左右，大型工作輥一般為半徑方向50mm，工作層重量占軋輥重量比例并不大。正常情況下軋輥使用到報廢極限時（即工作層消耗完）或者出現(xiàn)較大的缺陷時，軋輥就整體報廢，輥芯部分按照廢鋼處理，對成本影響很大。
軋輥修復(fù)就是將工作層進行修復(fù)，通常采取堆焊方式，當軋輥使用到報廢極限時或者軋輥出現(xiàn)較大缺陷時，進行堆焊修復(fù)工作層。這樣軋輥芯就可以實現(xiàn)重復(fù)利用，從而能夠大幅降低軋輥消耗，降低生產(chǎn)成本。




高速鋼中含有較多的W、Cr、Mo和V等元素，而這些元素及其形成的碳化物密度差大，在普通離心鑄造條件下，高速鋼軋輥元素偏析嚴重。日本川崎制鐵公司分析了離心鑄造高速鋼軋輥偏析主要是MC型碳化物的偏析，嚴重影響軋輥的耐磨性，研究發(fā)現(xiàn)MC型碳化物主要是一次結(jié)晶VC的偏析，因VC與鋼水的密度相差較大所致。防止VC偏析方法是采取添加Nb元素提高MC型碳化物密度，并限制添加偏析元素W和Mo，選擇基本成分2.0%C-6.0%V-7.0%Cr-2.5%Mo，添加1.0%~1.5%Nb進行試驗，其結(jié)果由于生成密度較大的MC型復(fù)合碳化物（V、Mo和Nb系碳化物），其密度與鋼水密度相接近，使VC減少，有效地控制了離心鑄造高速鋼軋輥的碳化物偏析。但是，無W低Mo高速鋼軋輥紅硬性明顯下降，耐磨性降低。此外，Nb提高鋼的淬火溫度，降低二次硬化峰值出現(xiàn)的溫度，高速鋼鑄造成形過程中Nb系的MC型碳化物較V系的MC型碳化物粗大，


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