321 不銹鋼扁鋼的生產(chǎn)工藝比 304 更復雜，需重點管控鈦元素的均勻分布與晶間腐蝕抗性，正規(guī)廠家通過多環(huán)節(jié)精準控制，確保產(chǎn)品滿足高端工業(yè)標準，核心工藝步驟如下： 1. 原料準備：鈦元素均勻是關鍵 鋼坯冶煉：采用電弧爐 ＋ LF 精煉爐 ＋ VD 真空脫氣工藝，確保鋼液純凈度；在精煉階段精準添加鈦鐵合金，控制鈦含量為 5×C％＋0.2％（如碳含量 0.06％ 時，鈦含量需≥0.3％），并通過電磁攪拌使鈦元素均勻分布，避免局部鈦含量不足導致晶間腐蝕； 連鑄成型：采用弧形連鑄機，控制冷卻速度（20-30℃/min），避免因冷卻過快導致鈦碳化物（TiC）過早析出，影響后續(xù)加工性能；連鑄坯規(guī)格通常為 180mm×180mm-350mm×350mm，長度 6-12m，表面需無裂紋、湖北襄陽本地夾渣等缺陷。 2. 熱軋成型：控制溫度與壓下率 加熱工藝：將連鑄坯送入步進式加熱爐，加熱溫度控制在 1180-1220℃（低于 304 不銹鋼的 1250℃），保溫時間 3-5 小時，確保鈦元素不與氧過度反應生成 TiO?（影響耐蝕性），同時保證鋼坯均勻軟化； 軋制工藝：采用多道次可逆式熱軋機，每道次壓下率控制在 12％-20％（低于 304 的 15％-25％），避免因壓下率過高導致鈦碳化物破碎，影響高溫性能；終軋溫度控制在 950-1000℃，確保材料晶粒細化（晶粒尺寸≤5 級）； 冷卻與矯直：采用緩冷工藝（冷卻速度≤5℃/min），避免內(nèi)應力產(chǎn)生；通過 12 輥矯直機矯直，確保扁鋼直線度≤2mm/m（高于 304 的 3mm/m），滿足高端設備的安裝精度要求。 3. 冷加工與熱處理：精度與性能 冷軋工藝：針對高精度需求的產(chǎn)品，進行 1-2 道次冷軋，控制冷軋變形量≤30％，避免變形量過大導致材料脆化；冷軋后厚度偏差可控制在 ±0.05mm（304 為 ±0.1mm），滿足精密部件的尺寸要求； 退火工藝：冷加工后需進行 “穩(wěn)定化退火”，溫度控制在 850-900℃，保溫 2-3 小時，緩慢冷卻至室溫；此過程可使未完全結合的碳與鈦充分反應生成 TiC，進一步抗晶間腐蝕能力，同時冷加工內(nèi)應力； 表面處理：基礎處理為酸洗鈍化（采用 20％ 硝酸 ＋ 1％ 溶液，溫度 50-60℃，浸泡 30-60 分鐘），去除表面氧化皮與油污，增強耐蝕性；若用于高端裝飾場景，可進行機械拋光（采用 800＃-1200＃ 拋光帶，轉(zhuǎn)速 1500-2000r/min），獲得鏡面表面。 4. 質(zhì)量檢測：多維度驗證高端品質(zhì) 321 不銹鋼扁鋼的檢測標準遠高于 304，需通過以下核心檢測確保品質(zhì)： 成分檢測：采用直讀光譜儀檢測每批次產(chǎn)品的鉻、湖北襄陽同城鎳、湖北襄陽當?shù)剽伜?，確保鈦含量≥5×C％，且均勻度偏差≤0.05％； 晶間腐蝕檢測：每批次抽樣進行 “草酸浸蝕試驗”（GB/T 4334.1）與 “硫酸銅 - 硫酸腐蝕試驗”（GB/T 4334.5），浸蝕后通過金相顯微鏡觀察，無晶間腐蝕裂紋為合格； 高溫性能檢測：抽樣進行 600℃高溫拉伸試驗，確保高溫抗拉強度≥240MPa，伸長率≥30％； 尺寸與外觀檢測：通過激光測徑儀檢測寬度、湖北襄陽同城厚度偏差，確保符合 GB/T 4226 標準（厚度偏差≤±0.05mm）；外觀需無劃痕、湖北襄陽本地麻點，表面粗糙度 Ra≤1.6μm（酸洗后）或 Ra≤0.08μm（拋光后）。