N08810哈氏合金管熱處理過程中常見的缺陷，熱處理過程是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實(shí)現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會(huì)出現(xiàn)以下常見問題： 　　1.過熱——溫度過熱N08810組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，N08810鋼的晶體粗大，會(huì)導(dǎo)致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴(yán)重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。 　　因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。 　　2.熱處理變形——N08810在熱處理時(shí)，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因?yàn)樗茈S著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以N08810熱處理變形是難免的。 　　3.表面脫碳——N08810在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會(huì)發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過以后加工的留量就會(huì)使零件報(bào)廢。N08810表面脫碳層深度的測(cè)定在金相檢驗(yàn)中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測(cè)量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。 　　4.淬火裂紋——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時(shí)的組織應(yīng)力大于N08810鋼材的抗斷裂強(qiáng)度;工作表面的原有缺陷(如表面微細(xì)裂紋或劃痕)或是N08810鋼材內(nèi)部缺陷(如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白點(diǎn)、縮孔殘余等)在淬火時(shí)形成應(yīng)力集中;嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及時(shí)回火;前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。 　　5.軟點(diǎn)——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻腘08810表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點(diǎn)。

　　哈氏合金管焊條的焊接要求 　　目前，哈氏合金在國外已廣泛應(yīng)用于石油、化工、環(huán)保等多個(gè)領(lǐng)域，在國內(nèi)也有少量應(yīng)用，但在核電領(lǐng)域只有美國等曾經(jīng)應(yīng)用于核能發(fā)電，國內(nèi)還是一片空白，目前主要問題是母材余靠進(jìn)口，主要材料要靠科研單位進(jìn)行仿造，對(duì)其性能不是特別清楚，尤其是高溫下的耐腐蝕性能，本課題研究的主要方向是選擇哈氏合金中能夠買到的C276材料作為一期項(xiàng)目的對(duì)象，通過選擇合適的焊材、工藝，摸素出符合產(chǎn)品要求的焊接規(guī)范，使其具備操作價(jià)值。 　　哈氏合金本身屬于鎳基合金，但不同于一般的純鎳(Ni200)和Monel，它以鉻鉬作為主要的合金元素，旨在提高對(duì)各種介質(zhì)和溫度的適應(yīng)能力，并針對(duì)不同行業(yè)應(yīng)用進(jìn)行了專門的優(yōu)化。目前化工行業(yè)普遍追求高產(chǎn)能，不斷改進(jìn)工藝，以提高溫度壓力來加快反應(yīng)速度，這樣生產(chǎn)就容易出現(xiàn)癱以預(yù)計(jì)的情況，造成非計(jì)劃檢修。哈氏合金正是針對(duì)這樣的一種需求，適應(yīng)各種無法預(yù)料的惡劣環(huán)境，將非計(jì)劃檢修降到*低。同時(shí)，它還具有很好的加工焊接性能，便于現(xiàn)場(chǎng)維修。 　　C系列合金就是鎳-鉻·鉬合金。由于鉻能在合金表面形成致密的氧化膜(鈍化)，提供抗氧化環(huán)境能力，而留主要提供抗還原環(huán)境能力。因此C系列合金可以應(yīng)用于既有氧化介質(zhì)又有還原介質(zhì)的環(huán)境當(dāng)中。C系列合金是應(yīng)用*廣泛的合金，尤其是C-276合金，自20世紀(jì)60年代發(fā)明后，經(jīng)過40余年的考驗(yàn)后依然顯示出強(qiáng)大的生命力，目前國內(nèi)在相當(dāng)多的行業(yè)中已經(jīng)應(yīng)用了C系列合金。