隨著我國國民經(jīng)濟(jì)的迅速發(fā)展，不銹鋼管的使用領(lǐng)域也在不斷擴(kuò)大，對不銹鋼管和高性能材料鋼管的品種、質(zhì)量和數(shù)量都提出了越來越高的要求。因此，采用熱擠壓技術(shù)的工藝目標(biāo)應(yīng)該是:(1)采用連鑄供坯。特別是對于在不銹鋼管市場上占有90%以上市場份額的，大量使用的304、316、321等300系列的奧氏體不銹鋼管的生產(chǎn)，應(yīng)實(shí)現(xiàn)全連鑄供坯工藝，以大幅度降低成本。(2) 開發(fā)熱擠壓成品管。對于各種不同性能的不銹鋼，采用適當(dāng)?shù)牟Ａ櫥瑒?，使擠壓不銹鋼管的表面質(zhì)量和尺寸精度達(dá)到或超過熱軋管標(biāo)準(zhǔn)，生產(chǎn)熱擠壓精管。(3) 開發(fā)高性能、高合金、低塑性、難變形材料的熱擠壓成品管。同時(shí)為冷加工提供這類合金的荒管來生產(chǎn)冷軋冷拔精品管，逐步實(shí)現(xiàn)這類高新產(chǎn)品的國產(chǎn)化。(4) 實(shí)現(xiàn)現(xiàn)有產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)工藝的升級換代。采用熱擠壓毛管作為冷軋冷拔坯料管，原來斜軋穿孔毛管內(nèi)表面可能出現(xiàn)的質(zhì)量隱患。并且，采用熱擠壓的近終毛管，可減少冷加工道次，提高成材率，降低現(xiàn)有產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，同時(shí)實(shí)現(xiàn)現(xiàn)有產(chǎn)品生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品質(zhì)量的升級換代。

不銹鋼管與管板連接頭的連接是換熱器制造的關(guān)鍵工序，有強(qiáng)度脹接、強(qiáng)度焊和脹焊結(jié)合三種連接方法，但經(jīng)常采用不銹鋼管與管板脹焊結(jié)合的連接方法。是先焊后脹還是先脹后焊，至今仍有爭論。 1、先焊后脹工藝的優(yōu)點(diǎn)及應(yīng)用 換熱器制造廠歷來多采用先焊后脹工藝，而較少采用先脹后焊工藝。究其原因是與使用機(jī)械脹接法作為主要的脹管手段密切相關(guān)。因?yàn)樵跈C(jī)械脹管過程中，存在著摩擦并產(chǎn)生大量的熱必需用機(jī)油來潤滑和冷卻，油液滲浸進(jìn)入脹接接頭的縫隙，要徹底干凈十分困難。夾縫中油水等雜物的存在，焊接時(shí)易于形成氣體，而這些氣體來不及逸出便存在于焊縫中。另一方面脹管區(qū)又往往堵塞了排氣通道，增加了焊縫中生成氣孔的可能性。采用先焊后脹工藝則可以避免上述不利因素，特別是對于鈦材和某些有色金屬，要求焊接的基本條件十分嚴(yán)格，不允許油水和鐵離子污染，選擇先焊后脹工藝更易保證焊縫質(zhì)量。 2、先焊后脹工藝的缺點(diǎn)分析 ①機(jī)械脹接法存在著固有的缺點(diǎn)，各管之間長度不一，連接強(qiáng)度和緊密性不均；脹管接口的內(nèi)表面產(chǎn)生硬化現(xiàn)象，給重復(fù)補(bǔ)脹帶來困難；管與管板材料的脹接的相容性有一定的限制，如：鈦管與碳鋼的脹接、鋁管與碳鋼的脹接等均受到了限制；勞動生產(chǎn)率低，而且小管徑或厚壁管的脹接較困難等。②管口環(huán)形焊道不均勻，由于不銹鋼管與管板之間存在著0.2~0.5mm的裝配間隙，而且總是偏心配置，加上不銹鋼管與管板孔的加工偏差，造成每一個管口的環(huán)形焊道不均勻。對于薄壁管很容易焊穿。③存在一段長15mm的非脹管區(qū)，GB151-99規(guī)定脹管區(qū)與焊縫的距離為15mm，目的是為了避開脹管力對焊縫的破壞。此非脹管區(qū)內(nèi)存留著氣體，當(dāng)換熱器受熱后其體積膨脹，產(chǎn)生強(qiáng)大的壓力，可能對焊縫或脹接造成破壞。另外為了充分利用管板的設(shè)計(jì)厚度，管板厚度內(nèi)的脹管區(qū)總是越長越好。長15mm的非脹管區(qū)，對于厚管板而言，消極效果不明顯，但對于薄管板，則不可小視。④不銹鋼管伸長損傷焊縫，機(jī)械脹管使管壁減薄，不銹鋼管伸長，對焊縫損傷。⑤焊接時(shí)在管口處形成焊瘤，管口收縮和變形給以后的脹管作業(yè)帶來困難。為了使管接頭順暢地進(jìn)入管孔中，則有必要對管口焊接提出較高的要求。